朱跃进：《CMK设备能力指数》

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 设备管理

课程编号 : 17693

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适用对象

全体员工

课程介绍

【课程说明】

Cmk是德国汽车行业常采用的参数，称为设备能力指数，是衡量设备稳定性的重要参数指标。

企业零件加工最重要的是设备的稳定性，工厂按照高生产运行指标购置自动化设备，机床不稳定，加工质量差，频繁停机，会影响工厂最终的生存。企业选购的设备，验收时大多要测试设备的稳定性(Cmk值)，这不仅是中国企业的要求，也是全世界著名企业的统一要求。Cmk值越高，设备运行就越稳定，产品质量就越能得到保证。

【课程大纲】

一、认识设备变差

1、变差及其来源

——什么是变差

——过程变差的75%来自设备变差

2、变差与正态分布

－－正态分布之特点与判定方法

3、普通原因与特殊原因

－－什么是产生变差的普通原因

－－什么是产生变差的特殊原因

－－普通原因与特殊原因之判定方法

－－小组讨论：设备变差的普通原因与特殊原因

－－提问及回答老师问题

二、设备变差研究

1、研究时机

－－研究设备变差的7种时机

2、样本选择

－－样本量与能力指数置信区间关系

3、CMK计算方法

－－Cmk的特点

－－Cmk计算公式详解

4、相关知识

－－Cm、Cmk、Pp、Ppk、Cp 、Cpk的区别

5、判定法则

－－设备条件指南

－－案例研究：设备变差研究案例模拟

－－提问及回答老师问题

三、计算Cmk流程

1、前期准备

－－基本统计概念

－－FMEA与变差模型

－－消除人料法环变差因素

－－讨论：如何减少及消除人料法环变差

－－提问及回答老师问题

2、数据收集

－－Cmk表格设计

－－连续生产并收集数据

－－提问及回答老师问题

3、初步分析

－－直方图检查异常原因

－－正态性检验

－－提问及回答老师问题

4、计算Cmk

－－Cmk之excel计算

－－Cmk之minitab计算

－－小组练习:Cmk计算

－－提问及回答老师问题

5、采取纠正措施

－－根据数据及图形分析改善方向

－－建立相关经验库

－－小组讨论:症状与原因

－－提问及回答老师问题

6、重新计算Cmk

－－改善后的Cmk计算

－－验收合格后的标准化工作

－－提问及回答老师问题

四、学以致用

1、确定研究对象

－－根据公司产品KPC项目决定需要进行Cmk研究的设备及特性

－－提问及回答老师问题

2、方法研讨

－－结合学员所选项目讨论：如何进行计算并分析拉丝、捻股等关键设备能力指数

－－制定并完善Cmk计算与分析作业规范

－－注：以上内容需要结合课前调查结果进行调整和确定

－－完成所选项目

五、课程小结

1、内容小结

－－培训内容歌诀化记忆

－－回答学员问题及疑点澄清

－－提问及回答老师问题

2、课程应用

－－辅导学员制订培训后的Cmk研究计划

－－应用过程中可能出现的问题及解决途径

－－制订培训后的应用计划

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• 朱跃进：《OEE设备综合效率提升》: 【课程介绍】在当前全球经济危机的冲击下，不少中国企业选择了技术创新和新品开发等经营方向的转变，对内则利用发展较为缓慢的时机练好内功，尤其是以设备为主要生产手段的企业都在推进TPM 、设备预防维修，以此来提升设备的生产效率，但要用什么方法来考核和提升设备效率呢？为此我们将多年的实践活动总结出来与大家共享。【课程大纲】一、认识设备综合效率OEE1、设备的效率损失在哪里？2、OEE的由来与产生3、为什么要使用OEE？二、如何计算设备的效率OEE1、设备的综合效率OEE的原理2、单台设备的OEE计算3、生产线的OEE计算4、结合实际的OEE计算练习三、设备综合效率OEE的分析1、OEE的行业先进水平是多少？2、速度损失是多少？3、空转及瞬间停止损失是多少？4、现场使用中常常出现的问题四、怎样提高设备综合的效率OEE1、现场0EE的数据收集和统计（普通方法和电算方法）2、技术方面的分析和改善3、管理职责的分析和改善4、共享数码安通灯的应用MPES5、提升OEE的具体措施6、降低停机损失的分析和改善TPM-自主保全AM故障的快速分析与判断-PM、FTA快速维修QM预防维修PM7、缩短生产准备时间的分析和改善快速换型SMED(观看录像)快速换线缩短暖机时间8、设备性能降低的分析与改善设备性能降低的原因和种类性能降低的改善与提升设备的维修与改装9、产品不良的分析与改善产生不良的原因消除不良的对策防呆法pekeyake五、OEE提升的方法与步骤1、改善的组织-SGA活动2、改善的方法与步骤（DMAIC）3、OEE改善事例4、OEE改善课堂实习

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• 朱跃进：《TPM全员设备管理》: 【课程目标】作为制造企业，设备作为最重要的生产要素和资源，其竞争力的高低将直接决定了质量、效率和效益。某些企业，设备是其重要的核心竞争力。因此，需要推行TPM(全面设备管理）。TPM(全面设备管理）是一种根本性改进活动，它需要组织内全员参与。如果一个组织能完整地实现TPM(全面设备管理），那么就会明显提高它的生产力、质量和降低成本。随着自动化和设备越来越多的代替人类从事生产任务，生产和办公室设备越来越多地影响到生产力、质量、成本、交货期、安全和雇员的士气。然而，在一个传统的工厂里，许多设备没有进行很好地维护。忽略设备维护会造成千百万元的长期损失，并且在寻找和处理故障方面会浪费很多时间。本TPM(全面设备管理）实战课程将引导学员通过现场调研，把握企业形形色色浪费，发现所导致的企业成本增加的要因，同时应用分析问题的技能、掌握降低成本的技巧，来改善现场的不良现象，包括改善整体生产、改善设备生产率、改善产品质量及改善操作及保养成本，从而有效降低因管理不善而导致的各种浪费，创造更多利润，让企业更具有生存的竞争力。1）了解TPM(全面设备管理）对企业的重要意义和涵义。2）系统掌握TPM(全面设备管理）的推进方法，在企业能领导推行TPM(全面设备管理）。3）掌握设备总浪费分析方法和效率计算（OEE），达到显著提高OEE。4）建立一套系统设备维护表格并基于维修记录分析大幅度提高设备可靠性和水平5）掌握分析浪费的方法，从而达成减低成本和提高效益【课程大纲】第一部分：OEE——企业效益提升之本一、认识设备综合效率OEE1、设备的效率损失在哪里？2、OEE的由来与产生3、为什么要使用OEE？二、如何计算设备的效率OEE1、设备的综合效率OEE的原理2、单台设备的OEE计算3、生产线的OEE计算4、结合实际的OEE计算练习三、设备综合效率OEE的分析1、OEE的行业先进水平是多少？2、速度损失是多少？3、空转及瞬间停止损失是多少？4、现场使用中常常出现的问题四、怎样提高设备综合的效率OEE1、现场0EE的数据收集和统计（普通方法和电算方法）2、技术方面的分析和改善3、管理职责的分析和改善4、提升OEE的具体措施第二部分：提升时间运转率方法之一——TPM第一讲、TPM(全面设备管理）活动简介1.1 什么是TPM(全面设备管理）？1.2 TPM(全面设备管理）定义八个要素1.3 TPM(全面设备管理）发展史及趋势1.4 开展TPM(全面设备管理）的巨大作用1.5 TPM(全面设备管理）八大支柱第二讲、TPM(全面设备管理）活动精髓——TPM(全面设备管理）活动八大支柱介绍2.1 品质保全 2,2 自主保全2.3 专业保全 2.4 初期改善2.5 个别改善 2.6 事务改善2.7 环境改善 2.8 人才培育第三讲：TPM-自主保全第一节：自主保全基础1、定义2、活动目标3、活动方向4、自主保全 7步骤活动的展开第二节：自主保全推进方法一、第 1STEP 初期清扫1. 什么是初期清扫?2. 初期清扫的目的和目标3. 初期清扫的活动方向4. 初期清扫的进行流程5. 初期清扫的细部进行技巧6. 初期清扫的推进效果二、第 2STEP 发生源·困难部位的对策1. 发生源·困难部位的对策的意义和目的2. 什么是发生源3. 什么是困难部位4. 发生源·困难部位的对策的目标5. 发生源·困难部位的对策的进行流程6. 发生源·困难部位的对策的细部进行要领三、第 3STEP 清扫，注油基准书的作成1. 什么是清扫·注油的基准的制作?2. 清扫·注油的基准的目的和目标3. 清扫·注油的基准制作的进行流程4. 清扫·注油的基准制作的细部进行要领5. 自主保全第1~3阶段的综合效果第四讲：专业保全——设备管理与点检实务第一章：现代设备管理概述1.设备管理方式的变革2.现代化设备需要现代化的管理方式3.现代设备管理的基本指导思想4.设备管理的现代化5.全员生产维修体系（TPM）6.现代设备点检管理的概念与实质第二章：现代设备点检管理体系的建设1.点检管理的组织保证体系2.现代设备点检管理体系的建设3.“三位一体”点检制及设备的五层防护线第三章：设备点检四大标准的编制与应用1.维修技术标准2.点检标准3.给油脂标准4.维修作业标准第四章：点检作业实施前的基础工作1.划分点检区域2.确定点检对象设备3.对设备进行“五定”，编制点检“四大标准”4.制订点检计划5.编制点检路线图6.编制点检检查表第五章：点检的实施1.日常点检的基本工作与实施要点2.专业点检工作的要点及其实施3.现场“6S”活动的开展4.做好现场点检工作的要点5.零故障工程第六章：设备点检人员1.点检人员应具备的基本条件2.优秀点检人员的素质3.点检人员的核心作用4.掌握点检技能5.设备点检人员的职责第七章：点检账票管理与实绩管理1.点检帐票管理的意义2.点检帐票的构成和内容3.点检帐票管理的注意事项4.点检管理的PDCA循环5.点检实绩管理的内容第八章：精密点检与设备技术诊断及点检信息化1.精密点检管理流程2.精密点检跟踪管理3.设备劣化倾向管理4.精密点检与劣化倾向管理的关系5.设备技术诊断与预知维修6. 点检信息化第九章：推行点检定修制的步骤与应注意的问题1.推行点检定修制的步骤2.推行点检定修制应注意的问题第三部分：提升时间运转率方法之二——SMED—快速换模引子1、通常制造企业是如何进行换模的？2、如果诊断快速换模的瓶颈（技术瓶颈、管理瓶颈）？3、快速换模与交货期、在制品及生产计划之间存在着何在种关系？4、目前世界上最有效率的快速换模是如何实现的？5、案例导读第一章、快速换模换线（SMED）的目的1、生产批量、WIP、LT、产能、交期的背景关系? 2、SMED的优点? 3、SMED对柔性制造效率（产能）的影响? 第二章、SMED的意义1、lead time与Setup time? 2、如何缩短制造周期? 3、换模换线时间? 4、换模换线时间的一触化(One Touch)? 5、结合案例进行课堂案例讨论第三章、换线和换线模拟1、换线换摸时间分析? 2、换摸换线作业中的浪费? 第四章、SMED 法的基本概念与基本原则1、SMED快速换模五步改善法2、SMED的改善的各种工具方法3、模具的各种固定方法改善4、模具的调整与定位方法5、搬运浪费的改善6、模具标准化的改善7、SMED 改善案例与技术示范（图例）8、快速转产的概念9、快速转产的四点改善方案10、快速转产的工作流程和工作分工职责11、转产过程普遍存在的问题及重点留意事项12、快速换模八步骤13、环境与作业空间第五章、动作经济的原则1、使用身体部位的原则2、配置及设备的原则3、辅助设备设计的原则第六章、SMED之推进方案1、STEP1 动作浪费的消除2、STEP2 作业改善3、STEP3 模具改善4、STEP4 设备改善第七章、POKAYOKE防误法1、POKAYOKE的认识2、POKAYOKE在产线与设备上的具体运用3、POKAYOKE的案例分析第八章、SMED的标准化、实例与技巧第四部分：减少设备慢性损失方法——PM分析法一、分析法二、适用时机三、分析的步骤第一步:明确故障现象第二步:对故障现象的物理分析、原理分析第三步:故障现象成立的条件第四步:对故障原因进行多角度探讨第五步:确定主要原因第六步:提出改进方案四、应用分析五、案例第五部分：设备目视化管理5.1设备管理卡示方法5.2设备备用标示方法5.3封存设备标示方法5.4设备维修中标示方法5.5检查部位标示方法5.6注油点标示方法5.7电器控制箱标示方法5.8开关控制范围标示方法5.9额定电压标示方法5.10空调风口标示方法5.11螺栓、螺母状态标示方法5.12旋转体旋转方向标示方法5.13电机旋转方向标示方法5.14计量器界限范围标示方法5.15流量表界限标示方法5.16空压油壶界限标示方法5.17扳手型阀门标示方法5.18轮式阀门标示方法5.19管道流向标示方法5.20物流运行方向标示方法

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