朱跃进：《现代工业工程（IE）技术》

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 工业工程

课程编号 : 17686

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适用对象

IE工程师，精益制造工程师，工艺工程师，生产主管，生产经理，工程经理等

课程介绍

【培训目标】

您的现场是否也存在着：

生产线上物料、工具摆放杂乱无章；

工序间忙闲不均，等待、停滞时时发生；

工人作业程序不规范，重复多余的动作多，浪费普遍；

大量的在制品在工序间搬来搬去；

生产切换频繁，成本居高不下；

人机配合作业安排不当，人等机或机等人的现象时常发生；

多品种少批量的客户要求，生产线无法快速响应；

设施布置不合理，搬运路线迂回曲折，搬运距离长

经过了百年历史的工业工程已经被公认为是一项可以有效提升生产效率和经济效益的工程技术。IE技术可以帮助企业综合运用自然科学、社会科学和工程技术知识，进行科学的规划、设计、实施、评价和创新，把各种生产要素（人员、物料、设备、能源、场地和信息等）组成更富有生产力和有效运行的整体系统，从而不断降低成本、确保质量、提高生产率。

如何实现从传统的生产管理、工程技术向现代的工业工程技术、精益生产管理模式的转变；

如何通过工艺及流程程序分析、操作分析、动作分析，改善工艺流程，提高人机协作效率；

如何提高动作的经济性并使动作更加符合人体工程学，从而提高生产效率，并保护操作员工的身体健康；

如何通过工厂布局及路径分析提高作业场地的利用率，减少无价值增值的移动；

如何通过时间研究，工作抽样，预定动作时间标准来科学地制定标准工时及工作定额

如何通过生产线平衡来消除流水线作业中的瓶颈，缩短制程时间

特别开设的“现代工业工程（IE）技术”将为您提供最佳答案！我们欢迎您带着企业的实际问题来到培训现场，我们具有二十年以上现场改善经验的咨询师将与您分享宝贵经验，并为您答疑解惑！！

【授课对象】

IE工程师，精益制造工程师，工艺工程师，生产主管，生产经理，工程经理等

【课程大纲】

第一单元：工业工程概论

•工程的定义

•工业工程的作用和应用

•工业工程的发展

•工业工程的意识

第二单元：方法研究---程序分析

•工作研究的内容和步骤

•程序分析

--工艺程序分析

---工艺程序分析介绍

---案例: 产品生产工艺程序分析实例

---练习：用工艺程序分析的方法画出你所熟悉的工艺生产流程

--流程程序分析

---流程程序分析介绍

---案例: 某产品生产流程分析实例

*人型

*物料型

---练习：用流程程序分析的方法画出你所熟悉的工艺生产流程

--布置与路径程序分析

---布置与路径分析的意义

---几种Layout 布局类型

*基于流程的布局

*基于产品的布局

*固定式布局-大型设备的生产

*细胞式生产布局

*柔性制造生产布局

*混线式生产布局

---案例: 路径与布置分析.

---练习：用路径与布置程序分析的方法画出你所熟悉的产品生产流程布局

有关生产布局的视频.

•程序分析改善

--程序改善的原则

*ECRS原则

--程序分析技巧

*5W2H技巧

--程序改善的步骤

*程序改善的五大步骤

第三单元：方法研究---操作分析

•操作分析的定义

•操作分析

--人机配合操作

---人机配合操作分析图

---案例: 某产品测试的人机配合图

---练习：用人机配合操作分析的方法画出你所熟悉的产品生产人机配合图

并分析人员与设备的利用效率及如何改善的方法

--联合操作

---联合操作分析的意义

---联合操作分析图

--双手操作分析

---双手操作分析的符合

---双手操作分析图

第四单元：方法研究---动作分析

•动作分析的意义

•动作分析

--细微动作分析

---动作分析沙布利克符号

---沙布利克动作分析案例

---动作经济性原则

---动作经济原则

---动作经济原则的制约因素

---动作改善的基本原则

案例: 用AVIX软件进行动作分析

第五单元：工作测量

•时间研究

--时间研究的方法

---马表测时法

---速度评比法

---宽放时间

---工作抽样

•预定动作时间标准（PTS）

--预定动作时间标准的方法

---模特排时法（MOD）

---方法时间衡量（MTM）

---工作因素（WF）

•标准工时的制定

第六单元：生产率改善与生产线平衡

•生产率改善

--IE 的追求-ABCDEF

--IE 改善的基础-3S

--IE 改善四原则

--IE 现场改善步骤

•生产线平衡

--生产线平衡的目的

--生产线平衡的几个因素

---节拍时间---TAKT Time

---网络活动图---AOV

---生产周期时间---CT

---理论工位数

--生产线平衡改善实例

---消除生产流程中的瓶颈

---在线作业转化为离线作业

第七单元：工业工程与精益生产的关系

•精益生产的定义及发展史

•精益生产的主要内容

•工业工程与精益生产的关系

--丰田生产模式Video

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• 朱跃进：《TWI(TWI－JI/JR/JM/JS) 一线主管技能提升训练》: 【课程简介】 TWI（Training Within Industry），即为督导人员的现场管理训练，或称为一线主管技能培训，TWI是实施精益生产、丰田生产方式、TPM、5S等各项工具和系统的基础，是企业管理理论的“世界语”。 TWI源于1920年的英国，二战后,美国生产局帮助重建日本经济,发现日本技术劳动力潜力极为雄厚,但缺乏有效的督导人员,故引进TWI训练,培训了大量的督导人员的能力,日本政府认识到此培训的重要性,为此专门组织成立（社团法人）日本产业训练协会,并由日本劳动省大力推广,对二战后日本经济得以迅速发展起到了极大的促进作用，现已是欧美日韩等发达国家训练企业现场管理人员的必备教程。 TWI自1950年由日本政府引入日本产业界以来，至少有1000万人以上的日本企业界领导及员工都受到了TWI的培训，覆盖了90%以上的日本企业,为日本产业的发展做出了重大的贡献。TWI的主要培训内容包括四个模块：工作教导(JI)——使基层主管能够用有效的程序，清楚的教部属工作的方法，使部属很快的接受到正确、完整的技术或指令。工作关系(JR)——使基层主管与部属建立良好人际关系，部属发生人际或心理上的问题时，能冷静的分析，合情合理的解决。工作改善(JM)——使基层主管能用合理的程序，思考现场工作上的问题与缺失，并提出改进方案，提升工作的效率与效能。工作安全(JS)——使基层主管学习如何预防与控制灾害事故的发生，向部属贯彻有效的预防对策和方法。【课程收益】1、提升管理干部工作教导的能力;2、正确掌握分析问题、解决问题能力;3、改善管理干部跟上司、同事、部属之间的人际关系;4、提高沟通表达能力;5、学习现场改善的方法，减少浪费、成品补修以及不合格产品的产生;6、注重安全教育与管理，减少意外灾害的发生以及减少工具、设备的损坏;7、建立良好的组织气氛和企业文化. 【授课对象】企业基层主管、储备干部以及有潜力晋升的人员【课程大纲】第一单元 TWI-JI工作教导1、何谓督导人员2、督导人员必备的五个条件3、工作教导应有的理念4、传统的教导有哪些缺失（案例演练）5、工作教导四阶段法6、教导前的准备事项7、工作分解表的制作方法（用企业现场案例分析）8、学员演练工作分解表的制作（企业现场案例演练）9、冗长的工作教导原则10、感觉的教导原则11、吵杂的环境教导原则12、督导人员应有的潜力13、TWI—JI教导评价表的运用14、实施正确的工作教导对工厂现场会有哪些效果15、案例第二单元 TWI-JR工作关系1、督导人员存在的意义2、督导人员的角色与功能3、督导人员的管理使命4、工作分派时应考虑的原则5、督导人员的PACE人格分类6、人格类型特性分析7、描述你心中所期待的上司8、描述你心中所希望的部属9、学习问题解决四阶段法10、案例11、“人”的问题的四种发生类型12、增进人际关系的四项基本原则13、处理现场问题的系统分析法14、掌握部属想法和情绪的面谈方法15、人际问题解决表的运用16、学会「工作关系」后的效益17、案例第三单元 TWI-JM工作改善1、改善的重要的重要性2、改善与管理的关系3、工作中有哪些方面需要改善，案例分析4、现场之工作分解细目注意什么5、进行现场改善自问的重要性6、展开新方法的作法、学员发表提案表7、实施新方法之程序8、使学员充分了解改善之思路、作法，奠定有效的改善模式9、案例10、学习产生创意的十项法则，对现场改善有很大帮助11、介绍IE改善的基本手法12、综合指导，告诉学员要多做改善工作，务使运用所学贡献于其工作岗位。第四单元 TWI-JS工作安全1、安全的定义、事故分析、灾害事故研讨2、事故原因类型分析与记录统计使用4、灾害原因类型与防止实例研讨5、灾害的工作环境研讨6、安全心理研习7、人的不安全行为说明8、公司内安全状态实例分析9、物的不安全状态事例10、异常安全时的措施11、人与机的安全组合12、三级安全教育与实施细则13、现场工作安全点检的11个方面14、案例

• 朱跃进：《精益低成本自働化实战》: 【课程背景】在日语中“动”与“働”是两个不同的汉字，发音和意义都不相同。“动”是直接从中文引进的，“働”则是日本造的汉字。自働化是让设备或系统拥有人的"智慧"。当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。通过"自働化"改善的设备或系统，可以达到两个目的，一个是不生产不良品（实现零缺陷），即用简便(投资最少化LCIA)的机械替代人的劳作,减轻作业强度,提高工作效率;另一个是可以节省监控设备运行的看护人（实现省人化）,既异常发生时的自动停机功能。这门技术是丰田汽车成功的两大支柱之一。本公司设计这门课程主要目的：——深刻感知“自働化”给企业带来低成本、高效率、高品质、少库存、少人化、柔性智能的革命性生产方式的变化；——彻底认识“零缺陷”、“零损失”“零停滞”，并通过系统设计的方法彻底杜绝浪费；——解释防错的价值，描述需要防错的情形，低成本设计防错装置，建立防错系统；——有效提高企业的产品品质和人员的工作质量，最终实现零缺陷；——充分激发员工积极性和创造性，真正实现全员参与。【参加对象】制造型企业高层决策人员；生产运作管理人员，包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员；改善项目负责人及骨干等【课程大纲】第一章、自働化概述第一节、自働化的来源及发展——TPS的发展历程与TPS精益生产全景图——TPS的二大支柱：JIT（即时生产）与JIDOKA（人字边的自动化）——JIT与一个流（One-Piece-Flow）——丰田佐吉的自働织布机与自働化的起源、定义第二节、自働化定义和内容第三节、自働化与自动化区别第四节、自働化的特点第五节、自働化的作用第六节、如何实现自働化及自働化特性——异常情况下的自动化检测。——异常情况下的自动化停机。——异常情况下的自动化报警第七节、现场品管及品质原则第八节、实现零不良的7个原则第二章：人机分离第一节：人机分离的概念第二节：人机分离的程度——人机分离程度等级第三节：人机分离推行方法第四节：人机分离的原则第三章：异常管理第一节、异常管理的基础——什么是异常？能否发现异常？需要多少时间才能发现异常？——建立判断异常的标准——对待异常的态度：自働化可以实现三不政策——管理作业的五步曲（停止、呼叫、等待、处理、改善）——防止再发及未然防止:5个Why第二节、异常管理体系——异常管理步骤——异常管理留个阶段——异常管理三个方面第三节、异常管理内容——确定异常——检测异常——迅速处置——防止在发生第四章、自働化的实现方式第一节：生产线设备布置自働化基本原则（1）短而垂直的生产线布置（2）复数整流的生产线布置（3）作业容易的生产线布置（4）一次生产一个的设备（5）正面狭窄的设备（6）物流容易的设备（7）容易移动的设备（8）有机动性的设备（9）能快速开工的设备（10）没有无驮(MUDA)的设备（11）具转用性的设备（12）不要巨舰大炮的设备（13）能够停止的设备保全容易的设备第二节：可视化管理——什么是目视管理?——为什么要实行目视管理?——实行目视管理的优点有哪些?——如何开展——目视管理的形式和来源——目视管理的构成——目视管理的标准——评审——个职能部门的实例展示第三节：定位停止系统——什么是定位停止系统——实现定位停止的必要条件——Andon板和呼叫灯——定位停止系统的实施及案例第四节：防错设计——防错管理流程——防错的2个途径——防错的四个基本原则——防错的五大基本思路——防错十大原理——防错设计的技术思维——防错的四种模式——防错的五种方法——制造现场引致错误的条件——防错的三个等级——防错7步法——防错推广的关键事项——防错在现场的应用——防错推广的应用范围第五节：误动作防止系统和安全装置——误防装置构造——误动作防止系统第六节：全数自检机制和全员质量意识的提升第五章：自働化的实现步骤1、使生产顺畅2、确立标准作业3、进行可视化管理4、普通设备要实现自动化的态度。5、把手送工件的动作改成机送工件6、使之复位（让设备来完成），即下工件的自动化7、一定要安装上遇到异常情况就会自行判断并自动停转的装置。第六章：成功案例——自働化的实施——视频——图片——企业实现实例

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