李科：《工厂3S降本增效法》

课程背景：

示范工厂现场是什么水平？

为什么工厂6S推进两张皮？

    多数企业并不清楚现场标准化管理是源至于军队内务整理与队列操练的方法，其目的是通过反复连续的行为刺激，使员工形成“条件放射”的服从习惯，进而产生强大的管理执行力，这也是日本制造业严谨而规范的内部管理的根源；

     现场管理全员参与如果不能解决生产效率与现场整洁之间的矛盾，如果不能找到由点及面、由浅入深的循序渐进路径，如果不能改变员工观望、怀疑、抵触的状态，则难以深入和持续见效。

本课程融合李科老师十七年来各类企业推进现场管理的经验，创造性地提出将降本增效在人、机、料、法、环方面的要求，以3S循环迭代方式串联并实现简单化推进。

如何推进工厂6S管理？ 

1、极致简化.循序渐进

    管理不能搞运动时有时无，改善不能东敲西打漫无方向；有步骤而循序渐进地推进现场管理，是项目成功的关键。

2、持续迭代.由浅入深

    把复杂的管理在现场简单化，用标准化的操作把管理效率与效益改善在现场固化，才能使现场管理长期可持续；用3S的标准手法将精益降本增效的改善成果融入现场，是企业真正需要的5S。

二、课程收益：

即学即用：掌握现场6S改善方法，找出企业现场各项问题，并形成改善措施，

行动突破：掌握循序渐进的3S实施路径，让企业全员能立即实施降本增效行动。

三、课程对象

课程适用于工厂全体员工学习改善现场管理

四、课时设置

2天/12h

五、课前准备

课程按“5级~行业卓越，4级~地区优秀，3级~良好管理，2级~普通状态，1级~较差水准，0级~极差水平”对现场进行分类定级；参考自评标准内容，完成现场管理水平自评，据此认识差距并发现制造现场薄弱环节。

六、课程大纲

第一讲：3S、5S、6S与工厂执行力管理的实质

    科学的研结果表明，通过一个学习过程，把动物一个刺激与另一个能引起反映的刺激同时给究予，能使两者间彼此在条件刺激和无条件反应之间建立起联系，即条件性反射；人类将这一理论应用于军队的服从性训练，通过细琐的行为反复纠正，使士兵养成“服从”的条件反射，进而产生军队的执行力；日本工商界将这一理论应用于工厂现场5S管理，通过简单的规范化作业活动重复改善，让员工养成习惯性服从，从奠定企业强大的执行文化。所有的管理策划都必须通过员工执行才能得以实现，所以工厂制造现场规范化程度决定了员工执行力也就直接决定了企业的管理水平。

    本讲围绕“素养”的核心实质，讲解工厂执行力的根本来源以及现场5S管理的核心意义；在明晰5S基本管理架构的同时，使学员洞悉“真正”的现场管理和企业推动乏力的原因所在。

1、打麻将与3S管理的关联

2、清洁的实质：由浅入深的3S管理推进思路

3、素养的实质：“服从习惯”=执行力

案例：军队内务整理与队列操练的作用

4、传统企业推进6S管理的阻力——不能持之以恒

课堂练习：设计企业由浅入深的现场管理推进路线图

第二讲：初级3S管理

1、现场整理的实施技巧

现场物品的整理要求是其使用频率决定的，不能要与不再要的物品坚决处理，不常用的物品以库存物资领用归还的方式管理，常用的物品放置于现场准备区，而随时使用的物品需在作业区合理放置。如果脱离物品使用频次的实际，仅以能用不能用判定对物品的处置，则不能从根本上规范现场各类物品的管理方式，所以现场整理活动推进实际是以物品使用判定与现场区域规划同时推进的。

本讲通过对各类物品处置原则的梳理，结合生产现场三大区域（作业区、准备区与物流区）的布置，使学员明确整理活动推进并如何快速取得立竿见影效果的正确方法。

1.1.现场整理的基本定义与物品的使用频率判定标准

1.2.现场常用物品的整理要求

案例：工装工具、设备及备品备件、物料盛具、辅助用品、文件记录等各类物品整理标准

1.3.生产现场区域规划

物流、作业与物料区确认

课堂练习：学员企业现场整理标准设计

2、现场整顿的实施技巧

各类物品如何合理放置使拿取与归还最方便，一直是企业推进5S活动的难题；正是由于物品取用与归还不便才加剧了员工私拿乱放行为的产生，于是柜门上锁、重复配置物品到每个岗位、保管不当形成丢失等问题屡禁不绝。

本讲通过大量优秀案例讲解，向学员展示标杆企业、优秀现场各类物品的放置与定置技巧，使学员能立即理解并马上掌握各种现场改善方法。

2.1.物品放置的原则：能站不要躺

案例：某企业工具放置方法改善

案例：某企业活动工具架改善

2.2.办公物品的定置管理

案例：优秀办公室物品定置改善案例

2.3.现场工辅治具放置方法改善

案例：标杆企业现场治工具放置方法改善

2.4.现场辅料放置方法改善

案例：标杆企业辅料存量管制放置方法

2.5.现场清洁工具放置方法改善

案例：标杆企业清洁工具车改善

课堂练习：学员企业现场整顿问题点发掘与改善措施研讨

3、现场清扫的实施技巧

确保要用的物品随时都能使用是清扫的目的，保持环境处于

规范整洁的状态是清洁的实质。

本讲以老师从人、机、料、法、环五方面讲解硬件清扫的

具体作业标准

3.1.清扫的五扫原则

扫“人”：工作不脱岗、行为不违章; 

扫“机”：设备脏污打扫、备件工具齐全; 

扫“料”：有物必有卡、物卡数据一致；

扫“法”：管理标准上墙、管理培训到人；

扫“环”：清除脏污顽疾、班后恢复如初

3.2.行为清扫的案例解读

3.3.设备清扫的案例解读

3.4.物料与环境清扫的案例解读

课堂练习：学员企业现场清扫标准设计

第三讲：高级3S管理

1、安全管理3S

1.1.安全整理：危险源辨识方法

1.2.安全整顿：安全操作规则设计原则

1.3.安全清扫：OPL教育法安全管理的运用技巧

2、设备故障管理3S

2.1.故障整理：设备故障及风险辨识

2.2.零故障整顿：一机一保的计划性保全

2.3.寿命改善清扫：设备日常保全八大招

3、计划管理3S

3.1.订单整理：库存计划与预警改善

3.2.生产条件整顿：计划拉动与协同制造

3.3.计划执行清扫：挡工分析与生产运营信息化建设

4、质量管理3S

4.1.不合格品整理：不良建档、质量追溯

4.2.质量风险整顿：数据分层统计、质量风险分析

4.3.过程质量清扫：过程控制计划与标准化作业

5、行为管理3S

5.1.行为标准整理：群体评优、众人争先

5.2.行为激励整顿：荣誉激励、福利激励、亲情激励

5.3.行为保持清扫：多劳多得薪酬机制、优者更优人资政策

第四讲：现场管理线上实战指导

    本讲老师将根据学员提出的问题，运用自主开发的十五项现场改善原因，与学员共同研讨改进各问题改进的思路与方法，并帮助学员输出改善方案。

七、课后输出

各学习小组总结学习内容，参考老师提供的范本，根据3S管理由浅入深的十大阶段与各步骤要点，编制企业3S实施手册，并提交审核。