课程背景:
自1978年中国开始学习精益生产,至今已经有46年的历史,广大企业为精益生产的落地生根做出了不懈的努力。但真正实现精益管理,达到精益生产优秀水平的企业仍然是少部分,大多数企业的效果差强人意。
如何实现精益生产,迈向精益组织,形成精益文化?掌握精益管理和精益生产的内核才是关键。
精益管理不是一个项目,也不是一个管理改善的运动,而是文化、管理方式,有其内在的核心。从文化的角度重新认知精益管理、精益生产,掌握其精髓。
陈老师26年持续探索和实践精益管理,十多年的时间潜心研究日本文化和企业,寻找精益管理真谛,为企业带来全新的视角,为打造精益组织和文件化,创造精益组织提供有效的路径和方法。
课程收益:
● 理解精益管理的内核
● 掌握如何结合国情创造公司精益文化土壤
● 掌握建立精益组织步骤和方法
● 掌握建立精益文化的方法
● 结合实战案例学习,制定精益组织和文化建设方案
课程时间:2天,6小时/天
课程对象:公司董事长、总裁、总经理、副总经理、各职能总监,以及中层管理干部。
课程方式:老师讲授系统及方法,结合实战案例分析和讨论。
课程大纲
第一讲:精益管理发展与探索
——精益生产进入中国40多年,诸多企业进行了持续努力,大部分企业与达到精益生产优秀水平存在明显的差距,得其形不得其神
1. 探索历程:20年磨一剑
2. 发展阶段:1950--至今
3. 工具和方法:
1)5S现场管理法
2)价值流程图(Value Stream Mapping)
3)准时化生产(JIT)
4)看板管理(Kanban)
5)零库存管理(Just-in-Time Inventory)
6)全面生产维护(TPM)
7)防错法(Poka-Yoke)
8)快速换模(SMED)
9)单元化生产(Cellular Manufacturing)
10)持续改进(Kaizen)
11)精益设计
12)精益6sigma
第二讲:精益管理文化内核
一、精益管理
1. 资源秉赋催生精益管理
2. 精益管理的前期积累
3. 传统文化与工业化结合
4. 员工关系特色—企业与个人利益深度绑定
5. 供应链体系重构
6. 精益管理的文化内核
二、应该借鉴什么
1. 资源管理—从严控制
2. 利益关系—利益共同体
3. 工作方式—全链条共赢思维
4. 系统、工具、方法—把简单的事做到极致
——精益管理与特殊的地理、资源条件、历史传统、文化及近代特殊的经历密切相关。二战对日本的经济结构、社会关系及政治体制产生了深刻影响,为精益的诞生创造了肥沃土壤。 第三讲:精益管理推行障碍
案例:某上市公司精益管理推行教训
一、主要问题
1. 资源观:地大物博,物产丰富,人口众多,潜台词:可以浪费?
2. 危机意识:机会多多,广种薄收,潜台词:不必担心
3. 工匠精神:严重不足,技能型人才不受尊重
4. 雇用关系:松散型,一次性,缺乏忠诚,短期行为
5. 利益共同体:相互博弈,各算小账,利则合则,弊则两散
第四讲:建立精益管理组织案例:某上市公司精益组织设计
一、创建精益组织—组织创新
第一步:成立精益小组
第二步:确定精益总体战略
第三步:系统培训策划与实施
第四步:建立初步激励机制
第五步:确定局部试点范围和模式
第六步:实施现场精益改善
第七步:导入精益设计模式
第八步:梳理供应链系统,构建精益供应链
第九步:构建内部精益运营系统
第十步:阶段性复盘和总结
第十一步:推广复制
二、创新一:精益管理中心—统筹日常精益管理工作
1. 精益项目推进
2. 资格认证管理
3. 拉式生产
4. 相关职能接口
5. 6SIGMA和精益工作结合
6. 外协供应商精益工作推进
三、创新二:制造技术中心—为精益制造推进提供技术保证
1. 管控生产效率管理体系,统一规划制造技术变革方向
2. 推动建立工艺标准
3. 推动现场革新活动(IE、5S目视化管理、TPM.
四、创新三:设备管理中心—统筹设备与效率
1. 管控设备效率
2. 统筹自动化、非标自动化设备
3. 建立备品备件管理平台
4. 统筹设备投资
5. 建立设备故障信息平台
第五讲:建设精益管理文化
第一步:制定精益战略
第二步:获得领导层支持和参与
第三步:员工培训与教育
第四步:价值流分析
第五步:快速改善(Kaizen):
第六步:建立可视化管理:
第七步:标准化工作流程:
第八步:交叉培训:
第九步:实施看板系统:
第十步:实施全面生产维护(TPM):
第十一步:测量和监控:建立关键绩效指标衡量效果
第十二步:文化传播
第六讲:精益管理实战案例分析与学习一、
某公司精益生产职能战略
1. 精益生产总体战略
2. 精益生产战略目标
3. 精益管理IT系统
4. 过程管理
5. 关键成功因素
6. 目标规划与行动计划
7. 精益生产绩效指标
二、某日本公司精益工厂年度规划
1. 上年度总结与检讨
2. 本年度目标与总体规划3. 生产体系规划
三、丰田某部品公司
1. 精益改进方案:现场工程改善项目—每回作业改善
2. 月度精益改善
1)工程作业改善
2)物流改善
3)看板改善
4)月度改善计划