朱跃进：《QFD 质量机能展开 Quality Function Deployment》

朱跃进注册讲师 161查看

课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 品质管理

课程编号 : 17702

联系老师

适用对象

技术/工程/研发经理、品质、生产经理、各类工程师

课程介绍

【课程背景】

QFD是一项根据顾客要求做充分展开，定义出产品特性，再从产品特性展开定义出零件要求、制程要求、控制要求的技术。日本三菱重工和松下电器在70年代开始使用此项方法取得了巨大成功，所以此项方法目前在世界各地都引起了广泛的关注。

QFD培训目的在于使学员从对产品和服务的商业成功具有决定性影响的需求分析质量开始，有效运用QFD方法充份识别顾客需求，并判定其相应的轻重缓急，并依据顾客的要求充分展开到对产品规格要求、零件要求、过程要求、检验要求，以确保在所有的相关环节都能有效的达成顾客的期望。

【培训收益】

1. 熟悉QFD基本结构、实际应用流程及其现实意义。

2. 熟悉QFD方法与传统设计方法的比较优势及QFD实施前评估。

3. 熟悉QFD方法实际使用时的主要步骤。

4. 理解如何定位真正的客户

5. 掌握准确把握客户要求的技术（QFD核心技术）。

6. 掌握将客户需求转化为设计需求的技术和方法（QFD核心技术）。

7. 掌握如何在自己的工作实际中一步步使用QFD方法带来收益

【课程对象】

技术/工程/研发经理、品质、生产经理、各类工程师

【课程内容】

第一讲：QFD概述

1. QFD的起源

2. QFD的特点

3. QFD的历史

4. QFD在产品设计中的地位

第二讲：质量屋概述

1. 质量屋各部分代表的意义

2. QFD原理

3. QFD的四个阶段

4. QFD矩阵的选用

5. QFD的意义和作用

第三讲：QFD的特点与推行准备

1. 传统设计与QFD设计

2. 客户在设计中的角色

3. QFD的用途

4. 实施QFD前的准备/雷达图评估

第四讲：QFD的分析流程

1. 顺序设计与并行设计

2. QFD主要步骤

3. 客户需求中的优先权

4. 客户定位

第五讲：正确理解客户需求

1. 客户的心声

2. 应用范围

3. QFD的常见定义

4. 对客户信息进行分类

5. 亲和图

6. 调查问卷的设计

7. 卡诺分析

8. 结构树与客户需求的优先度

第六讲：将客户要求转变为设计需求

1. 客户需求

2. 品质策划表

3. 业绩测量

4. 关系矩阵

5. 产品策划表

6. 关系矩阵中强相关关系的确认

7. 选择目标值

第七讲：QFD制作流程及案例（以实际案例分步讲解）

1. 列出客户需求

2. 对客户需求进行分类排序

3. 列出设计/服务需求

4. 列出设计/服务需求与客户需求的相关性

5. 分析设计/服务需求之间的相关性

6. 计算每个设计/服务需求的总分

7. 确定服务要求的目标及限制条件

8. 完成技术、测量及竞争性差距分析

9. 确定行动计划

10. 转入下一道需求

11. 评审和升级

12. 客户问题现场讨论

朱跃进老师的其他课程

• 朱跃进：《制造型企业成本控制之现场工艺管理》: 【课程简介】在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。本课程将从企业运作过程中最常见的损失着手，对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善，同时结合成本的策划与控制来完善生产成本控制体系，帮助学员学会先进的损失分析方法与工具，使之不仅会“算”，还要会“干”，从而采取正确的决策，在降低成本的同时确保质量，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。【课程收益】——了解企业现阶段面临的问题和挑战；——认识获取利润的6大来源，为决策提供依据；——了解企业常见的损失与浪费；掌握工厂常用的成本核算方法；——掌握成本控制的主要方法；——掌握生产运作系统的具体改善方法。【培训人员】制造型企业――企业高层、中高层及生产管理相关干部，如：总经理、副总、厂长、生产总监、生产经理等等【课程大纲】第一部分：成本管理基础第一章：管理人员角色和成本意识——现场管理的产出——现场管理三个要素——现场管理两个流——生产的目的——生产活动的要义——从三种经营思想看丰田公司如何创造利润——创造利润的几种思维——成本管理的几个问题——成本的概念——成本的形成——成本的控制——成本管理的两个层面——成本控制六大方法第二章：生产成本控制的工具与方法第一节：降低成本的原则——ECRS——降低成本的原则－ECRS应用方法——ECRS&5W1H第二节：成本控制管理方法一、工程型成本控制——IE工业工程——VE价值工程——重视成本的设计二、系统型成本控制——ERP(Enterprise Resource Planning)——企业资源计划管理系统——ABC(Activity Based Costing)管理——6σ——6西格码三、战略型成本控制——外部委托——SCM——开放式采购第二部分：成本控制与降低的工具之——工艺定额管理1、概述2、术语和定义 3、材料消耗工艺定额的编制 3.1 材料消耗工艺定额的编制范围 3.2 材料消耗工艺定额的编制原则 3.3 材料消耗工艺定额的编制依据 3.4 材料消耗工艺定额的编制方法 3.5 用技术计算法编制产品主要材料消耗工艺定额的程序 3.6 材料消耗工艺定额的修改 4 劳动定额的制定 4.1 劳动定额的制定范围 4.2 劳动定额的形式 4.2.1 时间定额（工时定额），其组成见附录C。 4.2.2 产量定额：单位时间内完成的合格品数量。 4.3 制定劳动定额的基本要求 4.4 制定劳动定额的主要依据 4.5 劳动定额的制定方法 4.5.1 经验估计法4.5.2 统计分析法 4.5.3 类推比较法 4.5.4 技术测定法 4.5.5 标准时间法 4.6 劳动定额的修订第三部分：成本控制与降低的工具之——标准工时管理第一章：标准工时的起源和概念1.1.标准工时的定义1.2.标准工时的架构1.3.什么是速度评估1.4.如何设定标准工时的宽放率1.5.获取标准工时的方法1.6.秒表测时的目的1.7.应该何时去做秒表测时？1.8.秒表测时的步骤1.9.秒表测时的优势1.10.PST预定工时系统介绍1.11.秒表测时与预定工时的比较第二章：生产效率的计算与标准工时运用2.1. 如何计算生产效率2.2 影响生产效率的几大因素2.3.标准工时在生产的运用第三章：如何改善生产效率3.1.优化排程，改善效率。3.2工人的培训3.3工人积极度分析3.4品质不良率与首次通过率的改善3.5科学化标准工时单价的建立3.6产前精心准备3.7组长与管理员的管理技能改善3.8消除瓶颈，改善生产线平衡3.9现场改善3.10看板及目视管理的运用3.11方法，设备，辅助用具改良3.12流程及排车改善3.13绩效评估系统的建立3.14降低工人补底薪率3.15降低工人流动率与缺勤率3.16TPM全员生产保全与5S的推行3.17货仓物流系统的建立3.18 RFID实时生产系统的运用3.19 精益生产及单件流生产模式的建立3.20生产奖金的良好利用。第四部分：成本控制与降低的工具之——生产线平衡管理第一章生产线和生产线平衡简介一、生产线简介——定义——流水线生产的特点——组织流水线生产的必要条件——流水线的分类——木桶定律二、生产线平衡的定义——定义三、生产线平衡的意义四、常用术语介绍——节拍（Takt Time）——传送带速度（CV）——员工作业时间（Operator Circle Time）——产线平衡图——OCT —节拍柱状图——标准工时（Standard Time）——瓶颈工序——生产线平衡率五、生产线平衡率的计算2、生产线平衡的基本原则和方法——基本原则——基本方法——5W1H——ECRS法则（取消、合并、重排、简化）——图示分析——平衡手法工时测量山积表/山积图（OCT — 节拍柱状图）程序分析和改善损失分析作业条件改善打破平衡——打破平衡案例——平衡改善过程中的注意事项3、生产线平衡的应用范围——客户需要量上升，节拍时间加快 ——客户需要量下降，节拍时间减慢 ——减少人员，节拍不变 ——减少人员，节拍加快4、生产线平衡实施十步法5、改善案例详解

• 朱跃进：《价值工程与供应商定额管理》: 【课程背景】企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力——随着市场价格的降低，越来越多的国内企业体验到低成本能力对企业发展的重要性。事实上，成本能力仅仅是企业应对价格战争的锐器，价值能力才是企业预见性满足顾客、创造高额利润的“深井”。与此形成鲜明对比的是：不论是否受到市场的降价压力，世界五百强企业无不把主动性和前瞻性的成本降低工作作为企业日常运作的重中之重——他们很清楚，降价之前的控制成果带来的是直接利润，降价之后的控制成果则直接转化为企业的市场竞争力！工时的定额、材料消耗定额、劳动定额是企业管理中非常重要的内容，它们不仅涉及到产品的销售价格、企业的利润，还反映出企业管理者的水平和操作工人参与企业管理的能力，以及员工的劳动强度和企业的竞争水平。在不同的企业中，由于生产技术水平和管理水平不同，其生产工艺和生产能力也不同，对工时的定额自然也就不同，因而标准工时定额的高低是综合反应企业生产技术和经营管理水平，企业必须制定先进合理的标准工时，本课程主要就工时定额管理方法进行讲解和案例分享。【培训目的】——从企业战略高度看企业成本控制的重要性——正确认识企业现场的浪费和效率，建立正确的增值观念——了解制造型企业的成本构成，掌握企业成本管理基本方法——学习突破性降低成本的管理技术——价值工程（VE）——掌握在价值分析的基础上系统性降低成本的要诀——介绍工时定额、材料消耗定额和劳动定额的系统认知——讲解如何进行定额测试、定额时间设定——介绍如何推行定额管理和人工成本控制的方法【培训对象】企业中高层干部，价值工程分析、制造成本控制人员【培训大纲】第一部分精益思想和经营目标管理——什么是精益管理？--微利时代的生产方式——精益经营目标管理（MBO）——生产KPI金字塔——精益思想的五项原则第二部分 VA/VE价值分析与价值工程——VA/VE价值分析/价值工程定义——价值工程的基本原理——价值工程对象的选择——功能分析与评价——情报信息资料收集——方案创造与评价第三部分标准成本法与全面定额管理——成本定义和构成——人工成本的控制与削减方法——原材料成本的控制方法——降低直接材料成本的途径——材料费用的归集和分配（1）材料定额费用比例法（1）材料定额耗用量比例法——标准成本法——定额成本法第四部分作业成本法——作业成本法的定义——作业成本法相关概念解析——资源动因价值分析与作业动因价值分析——作业成本法案例分析01——作业成本法案例分析02第五部分库存定额管理——零库存管理——安全库存VS最高库存VS最低库存——库存的重点管理 --ABC库存控制——库存周转率概念——库存周转率是反映库存管理水平的标志——库存周转率计算——库存周转率费用计算课堂例题——经济订货批量模型——经济订货批量计算课堂例题——WIP之消除技术- “一个流”——WIP之消除技术- 看板第六部分备品备件定额管理——储备定额的概述——备件储备品种的原则——备件清单3A原则的分类整理——合理库存动态分析模型与自动库存预警——最低最高贮备量计算课堂例题——储备定额的编制原则、方法——合理库存动态分析模型与自动库存预警第七部分标准工时定额管理——储备定额的编制原则、方法——标准工时及工时测定——MTM-UAS通用分析系统第八部分 TQM-全面质量定额管理——质量成本管理——零缺陷管理的精髓——内部质量分析（IQC/PQC/OQC）——外部质量分析（客户投诉分析）第九部分 OEE设备综合效率管理——OEE基本概念——设备的六大损失和故障——OEE的计算

• 朱跃进：《降本增效管理》: 【课程背景】本课程运用细致的企业精细化成本分析手法，深刻阐述企业损益构成模式，运用丰富的实际精细化成本运营管理经验，从企业精细化成本管理改善的角度来控制企业成本，提高效率。企业只有通过建立全员、全方位、全过程的责任成本管理体系，才能持续降低运营成本，最终为企业获取倍增的利润。【学员对象】总经理、厂长、高层管理者、运营经理、人力资源经理、质量经理、采购经理及核心主管、物流经理、生产现场管理干部、供应链管理相关人员等。【培训时间】3天【培训方式】讲师演讲+案例分析+互动提问+作业练习+分组讨论+视频教学【课程大纲第一部分：降本增效概述成本为降低而存在，利润由降低成本而来第一章：课程导言1、世界500强名单引发的思考2、成本减半，利润增加100%3、生产成本，低还要更低4、仅仅消除生产阶段的浪费是不够的第二章：精打细算，精益求精，降本增效1. 当前企业面临的严峻形势和困惑2. 微利时代下的精益管理3. TPS丰田生产方式介绍4. 精益生产的基本理念第三章：精益成本管理——压缩成本，工厂淘金1. 成本的定义和构成2. 利润为王，怎样创造利润3. 什么是最具竞争力的工厂第二部分：精益研发-技术创新降成本第一章：总纲1. 技术降成本的方法工具2. 技术降成本的活动策划3. 重视成本的设计第二章：成本是设计出来的之一——产品设计（DFA）一、从DFM到DFA1、产生背景 - 传统设计的不足2、DFMA的诞生3、DFMA的好处4、DFMA实施原理二、DFA的实施规则1、使装配变得最容易（DFA）的8个规则2、对装配过程的两个准则 ——零件搬运的设计5个准则——零件插入与固定的设计7个准则3、应用案例第三章：成本是设计出来的之二——过程设计1、产品质量好的定义2、DOE优化工艺参数，提高产品稳定性降低成本3、DOE操作实例第三部分：OEE——指标提升10%，利润提升千万的利器第一章：认识设备综合效率OEE1、设备的效率损失在哪里？2、为什么要使用OEE？3、设备的综合效率OEE的原理4、设备的OEE计算5、OEE的行业先进水平是多少？6、现场使用中常常出现的问题第二章、提高OEE方法之一——降低故障停机损失1、自主保全七步骤的实施2、专业保全——从预防性维修到预知性维修3、减少设备慢性损失方法——PM分析法4、简单实用提高设备管理人员技能方法——OPL第三章、提高OEE方法之二——缩短生产准备时间（快速换型SMED）1、SMED五步改善法2、SMED改善的各种工具方法3、SMED 改善案例与技术示范（图例）4、SMED普遍存在的问题及重点留意事项5、SMED八步骤第四部分：精益现场效率的提升，降低成本第一章：提升产线平衡率，降低成本1、生产线和生产线平衡简介2、生产线平衡的基本原则和方法3、生产线平衡的应用范围4、生产线平衡实施十步法5、改善案例详解第二章：优化工艺布局，降低成本1、布局简介2、传统布局模式3、精益布局简介4、精益布局的原则5、实现精益布局的步骤6、精益布局案例

朱跃进：《QFD 质量机能展开 Quality Function Deployment》

课程概要

适用对象

课程介绍

朱跃进老师的其他课程

相关课程

添加企业微信