【课程背景】：
贵公司的作业现场被下面的问题困扰吗：
设备保养不良，故障频繁，安全事故时有发生;
生产无法均衡，忙闲不均，作业中出现各种等待;
出货总是数量差一点，时间总会慢一点，客户投诉;
不良率偏高且不稳定，客户投诉，却无有效改善对策;
作业现场脏污、拥挤、混乱不堪，时常大量寻找和等待;
工作标准写在纸上，贴在墙上，就是不能真正被严格执行;
推行委员会在5S推行过程中孤军作战，总是感到力不从心;
推行过程中得不到员工的理解，员工对5S活动参与的热情不高;
5S活动实施的效果不明显，总是“一紧、二松、三垮台、四重来”;
作业效率低下，有“跑、冒、滴、漏、飞、溅、流”等各种浪费现象
。。。。。。
现场是工厂管理水平的直观和真实的反映。脏乱与落后、不文明是同义词，与低素质、低效率及管理落后联系在一起。
5S活动与目视管理可以说是公司各项管理的基础，更是改善工厂现场管理水平的利器，也是提升工厂形象的第一名片，同时也是打造员工“严谨认真、严守标准、团队合作、追求卓越”这个良好习惯的有效平台。5S活动强调从小事做起，凡事皆讲究，凡事皆认真。推行5S活动可以创造安全、舒适、高效、整洁、文明的工作环境，形成工厂管理三化(规范化、干净化、可视化)。5S活动推行的出发点和落脚点是塑造高素质的工作团队。对个人，可改变自我，超越自我;对公司，可内练筋骨，外塑形象，增强竞争力。
【适应企业】：
1、对5S与目视管理有兴趣
2、想夯实工厂现场管理基础
3、准备实施5S与目视管理
4、5S活动虽已实施但需强化
【课程对象】：
工厂全体人员。
【课程时间】：
12小时/2天(室内互动研讨 + 现场实战辅导);
【课程形式】：
训前问题调研：高层访谈 + HR主管访谈 + 5S主管访谈 + 现场观察诊断
全员实战研讨：理念剖析 + 案例分析 + 方法解析 + 小组讨论 + 现场指导
训后增值辅导：布置训后作业 + 项目经理回访 + 老师电话答疑 + 老师网络答疑
【课程收益】：
1、员工能够深入理解5S活动与目视管理的真正含义。
2、了解5S活动推行的3大意义、5大效用、8大功能。
3、化解企业5S活动的6大意识障碍、6大执行障碍。
4、掌握5S活动成功推行的10个管理工具。
5、了解企业5S活动的规律，建立5S活动推行的核心理念。
6、掌握5S活动成功推行的3大要诀与6大要点。
7、掌握工厂目视管理的5大要领与八大方法。
8、室内理论授课与现场实战辅导相结合，效果立竿见影。
【课程大纲】：
时间 | 单元名称 | 内容与重点 | 研讨收益 |
第一天 上 午 | 什么 是 5S活动？ | - 学员报告：5S认识和理解
- 整理：概念、目的、要领
- 整顿：概念、目的、要领
- 清扫：概念、目的、要领
- 清洁：概念、目的、要领
- 素养：概念、目的、要领
- 5S内部各个S之间的关系
| *了解5S的起源 *了解5S的概念 |
为何要 推行 5S活动 | 案例1、煮熟的鸭子也会飞！ ◇ 5S活动是精益生产的入口 ◇ 5S活动改变企业“三大顽症” - 5S活动推行的“三大意义”
- 5S活动推行的“五大作用”
- 5S活动推行的“八大功能”
- 小组讨论：
5S活动与精益生产的关系 | *了解5S活动 推行的意义 *了解5S活动 推行必要性 |
第一天 下 午 | 如何 系统推行 5S活动 | - 5S活动导入时机的选择
- 成立5S活动推行委员会
- 5S培训及宣传造势活动
- 制定5S活动推行制度
- 拟定5S活动推行计划
- 选定样板单位试运行
- 样板成果总结发表奖励
- 企业各单位全面推行
- 阶段成果总结发表奖励
- 依PDCA循环持续推进
| * 掌握5S活动 推行的流程 和具体推行要点 |
| | 5S活动 推行的 方法、工具 | - 红牌作战、定置管理
- 定点拍照、现场摄影
- 工厂洗澡、班组竞赛
- 5S改善单、成果发表
- 专题研讨、参观标杆
- 5S辩论赛、5S演讲赛
- 绿化认养、搜宝活动
- OPL、OPS、OJT
- 大会表彰、公众承诺
| * 掌握5S推行的 工具和方法 |
第二天 上 午 | 目视化管理 | - 目视管理的真正目的
- 目视管理的四大要素
- 目视管理的五大要领
- 目视管理的七大工具
- 目视管理的八大方法
- 工厂的基本颜色标准
- 通道地面的标示方法
- 工厂目视管理实施标准
- 工厂目视管理应用举例
| *了解目视管理的意义 *掌握目视管理的方法 |
第二天 下 午 | 现场实战辅导 | - 带领学员到作业现场
- 学员发现并记录问题
- 老师在现场点评问题
- 老师在现场辅导改善
| *学员发现问题能力提升 *学员改善问题能力提升 |
5S活动 推行成败 启示录 | - 企业5S活动推行的“六大怪状”
- 5S活动推行的“六大意识障碍”
- 小组讨论：如何化解意识障碍？
- 5S活动推行的“六大执行障碍”
- 小组讨论：如何化解执行障碍？
- 5S活动成功推行的“一个观念”
- 5S活动成功推行的“三大要诀”
- 5S活动成功推行的“六个要点”
| *了解5S活动 推行的障碍 *化解5S活动 推行的障碍 |
【工作配合】：
项目 阶段 | 企管公司执行事项 | 企业执行配合事项 | 备 注 |
项目小 组建立 | | | - 双方互相协调配合执行，做到沟通信息的准确、及时、友好。
|
训前问 题调研 | - 辅导老师驻厂与企业高层领导沟通
- 辅导老师驻厂与企业中层干部沟通
- 辅导老师驻厂与企业基层员工沟通
- 辅导老师到企业工作现场观察诊断
| 及时反馈。 - 安排公司相关人员与老师沟通。
- 安排好老师现场观察的流程。
- 执行工作现场问题定点摄影。
| - 老师驻厂调研的时间一般为半天。
- 向老师提供公司5S活动的管理文件和记录资料。
|
培训组 织实施 | - 培训时间、地点的沟通确认。
- 5S推行方法实战训练
- 做好培训现场的助教工作。
- 做好培训现场的记录工作。
| - 培训时间、地点的沟通确认和发布通知。
- 完成培训学员教材的制作，开课当天发给参训学员。
- 负责安排好老师（含助教）的交通、食宿。
- 提供培训硬件资源。
| - 小班教学，分批进行培训，40人/次。
- 学员分组展开学习竞赛，对学员表现进行现场打分，现场奖励。
- 辅导老师室内授课与现场指导相结合，室内训练9小时，现场指导3小时。
|
训后跟 踪辅导 | - 训后3天内，向企业提交训后总结跟踪建议书面报告。
- 训后7天内指导客户学员进行5S训后研讨。
- 培训项目结束后20天内，递交项目训后总结报告。
| - 制订训后跟踪计划。
- 落实训后跟踪计划，
- 对训后跟踪的情况及时反馈给咨询公司。
- 负责安排好老师（含助教）驻厂辅导的交通、和食宿。
| - 对学员的训后跟踪和指导是整个培训执行体系的重要环节，也是学员学习效果转化的关键。
- 学员的学习表现应纳入公司的员工考评体系。
|
免费增值辅导 | - 培训项目结束后30天内，我方项目执行经理现场回访客户。
- 辅导老师长期免费电话指导。
| 的5S培训学习活动。 策划、组织、开展丰富、有趣的全员参与的5S活动，充分调动员工的积极性。 | 1、5S活动的实施要有坚定的信念，上下一体，全员共识，高层带动，中层推动，全员参与，系统推行。 2、搞好5S教育训练、全员参与的5S班组活动和5S日常检查考评是5S 活动成功推行的关键。 |
备 注 | 训前、训中及训后的关键过程不打折，训练效果自然有保障。 |
【训练表单】：
训前问题调研问卷
（5S推行主管或培训主管填写）
项目 序号 | 5S活动异常现象（事件）描述 | 5S活动管理问题界定 |
1 | | |
2 | | |
3 | | |
4 | | |
。。。 | | |
训中学员课堂表现记分表
小组名称： 组长： 培训主题：
项目 得分 姓名 | 培训出勤情况 | 课堂参与表现 | 课堂纪律遵守 | 合计 |
迟到 | 早退 | 旷课 | 主动发言 | 被动发言 | 研讨演练 | 环境维护 | 关于手机 | 喧哗插话 | |
| | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | |
小组得分合计 | |
记录人： 记录日期： 核准人： 归档人：
训后学习效果转化“六步法”
姓名： 部门： 职务： 培训主题：
第一步 | 我学到了什么？ |
管理理念 | 管理方法 |
1 2 3 | 1 2 3 |
第二步 | 我计划如何运用所学？ |
管理理念 | 管理方法 |
1 2 3 | 1 2 3 |
第三步 | 工作中是如何具体实施的？ |
|
王德友老师的其他课程
- • 王德友：精益现场管理实战研讨
- 【课程背景】制造现场同样的问题和错误重复出现;员工品质意识薄弱，品质不稳定且无有效改善对策;车间主管不能有效地带领员工进行问题改善;生产主管每天忙忙碌碌，工作的效率和效果却不高;改善项目做了很多，效果却不大;原料供应不及时,生产线生产波动;…………本课程将结合精益生产原理和浪费消除实践，提供了一些实用的制造工厂精益生产管理思路、管理工具：(\OJT\5S\OPS\QCC\4M1E\3U MEMO\LAYOUT\ECRS\F5\8D\动作分析等实战改善工具)帮助生产主管提升管理技能,帮助企业提升工厂管理效益。【课程对象】车间主任主管、班组长、工段长。【课程时间】精编版：12小时/2天【课程目的】理解精益生产的核心思想和应用理解生产现场管理的问题的根源。掌握精益生产改善常用管理工具。提高产能、缩短周期、降低成本。【授课方法】“案例分析、知识讲授、问题研讨、小组竞赛、实战演练、管理游戏”等教学方法使参训人员在轻松活跃的氛围中，充分掌握课程内容，并在互动的分享交流中增加收获。【课程大纲】精益生产管理之屋和制造的八大浪费现场改善六大金科玉律和十大管理理念精益生产之持续改善工具和方法应用a) 精益生产两大思维SDCA与PDCAb) 问题改善的天龙八步(8D)c) 问题改善的五现主义d) 善于提问，善用5WHY?e) 问题改善之六大提问法(5W1H)f) 生产布局改善(LAYOUT)g) 工序流程改善(ECRS)h) 快速换模技术(SMED)精益生产管理之5S管理5S活动是精益生产的入口车间5S活动的开展要领整理的现场实施方法(三清)整顿的现场实施方法(六定)清扫的现场实施方法(6H)清洁的现场实施方法(三持)素养的现场实施方法(三守)5S活动现场改善图片案例精益生产管理之品质管理品质管理“四项基本原则”现场品质变异的要素4M1E品质变异的预防对策现场品质保障—标准化(SOP)品质预防--无意识差错(三防)现场品质改善法宝—QCC活动如何强化员工品质意识(事件教育)管理案例：QCC小组品质管理案例管理故事：名企的品质管理 方 法精益生产管理之效率提升F5F1:寻找生产系统的瓶颈F2:挖尽生产系统的瓶颈F3:迁就生产系统的瓶颈F4:打破生产系统的瓶颈F5:回头再来，避免惰性
- • 王德友：零事故安全管理
- 课程介绍贵公司的制造现场被下面的问题困扰吗：新进人员未经安全培训就上岗作业;员工工作不严谨不规范，工作不严格遵守作业流程和标准;特殊岗位操作员未经安全培训及资质认证就上岗作业;易燃、易爆、挥发、有毒等危险化学物品缺乏有效管理措施;机器设备没有编写及明示安全操作规程，设备保养不良，带病作业;作业场所没有安全防护设施，或安全防护设施无法正常使用;企业未有效推行5S活动，作业现场脏乱不堪;工作现场未有效实施目视化管理，现场作业不能公开、透明和简单化;电气线路老化，绝缘不良，插头与插座连接不妥;搬运作业时，搬运方法或搬运工具不当;。。。。。。企业各项工作必须在安全的前提下进行，没有安全，就没有一切。企业一旦发生安全事故，将会给个人、家庭、企业、社会和国家带来不可估量的损失。人人都希望高高兴兴来上班，平平安安回家去。企业各级管理者理尤其是作为车间的一线主管是生产的直接指挥者，对员工的健康及生命安全以及企业的财产安全负有直接的管理责任，更应接受安全意识和安全管理能力训练。训练对象班组长、基层骨干人员、安全管理人员。训练时间精简版：6小时/1天，训练形式训前实地调研：高层访谈+主管访谈+员工代表座谈+现场观察全员实战训练：理念剖析+案例分析+方法解析+小组讨论+现场指导训后增值辅导：布置训后作业+项目经理回访+老师电话答疑训练大纲一、 现场安全管理概述Ø 图片解析：企业的安全隐患Ø 安全事故的“冰山原则”Ø 安全事故“金字塔”原理Ø 安全事故的“海恩法则”Ø 现场安全管理的“三大纪律”Ø 现场安全管理的“八项注意”Ø 现场安全管理的“七想七不干”Ø 案例讨论：事故为何发生的?二、 现场怎样预防安全事故?Ø 建立健全安全生产管理制度，并严格执行。1. 员工安全教育制度2. 安全生产检查制度3. 员工劳动保护制度4. 安全事故处理制度5. 员工安全演习制度6. 安全生产奖惩制度7. 小组讨论：员工为何不严格遵守安全规范?Ø 严格落实“三级安全教育”, 强化员工安全意识。1. 安全责任意识培训2. 标准执行意识培训3. 三不伤害意识培训4. 作业动作规范培训、5. 小组讨论：如何强化员工安全意识?Ø 严格执行现场安全检查与考核，排除危险隐患。1. 实施全员5S活动，彻底消除现场脏、乱、差。2. 实施目视化管理，打造简单可视的作业现场。3. 加强现场“三防”管理，打造傻瓜式作业现场。4. 充分开展“3 E”活动，系统保障现场作业安全。5. KYT—不安全行为原因分析6. KYT—四阶段实施方法7. 丰田STOP6項目的开展8. 作业现场20种习惯性违章9. 强化安全意识教育，消除人的11种不安全心理。10. 观察员工的现场行为，消除人的13种不安全行为。11. 检查物品的存在情况，消除物品的8种不安全状态。12. 现场演练：如何处理员工的不安全行为?13. 现场演练：班组如何进行KYT活动?14. 现场安全行为观察6步法Ø 安全事故处理流程1. 紧急对策，伤者救护、财产保护。2. 查明事故发生的经过、原因、人员伤亡情况及经济损失。3. 认定事故的性质和事故责任。4. 提出事故责任者的处理意见。5. 总结事故教训，提出防范和整改措施。6. 提交事故调查报告。7. 落实整改措施。8. 验证整改措施执行效果9. 标准化并水平展开三、 车间安全管理基本常识Ø 燃烧、爆炸和有毒化学物品的管理Ø 各种灭火剂的特性和适用范围Ø 扑救电气火灾时的安全措施Ø 机械事故的预防和紧急处理措施Ø 电器事故的预防和紧急处理措施Ø 火灾事故的预防和紧急处理措施。课程要点总结、训后改善作业。
- • 王德友：设备管理与TPM推行实战研讨
- TPM在日本被称为“赚钱的TPM”，企业通过TPM活动，就能接近或达到设备零故障的目标，提高生产力和产品质量，减少各种浪费，降低企业的制造成本;同时还可训练、提升员工的工作改善意愿和工作改善技能，激发员工的工作积极性和个人潜能;并能创造积极进取、追求卓越的企业文化。培训对象：设备主管、班组长、以及与生产和设备相关的管理人员。培训课时：强化版：12小时/2天课程目标：1、了解设备管理的六大基本理念2、了解设备保养的日常开展要领3、降低设备故障，提高设备效率4、培养改善意识，训练改善技能5、降低各种损耗，改善企业体质课程大纲：模块一、TPM之——基本概念Ø 工厂设备管理问题报告Ø 图解设备管理异常现象Ø 设备管理的三个方面1、人的方面管理要领2、技术方面管理要领3、经济方面管理要领Ø 设备管理评价指标计算1、设备综合效率OEE2、完全有效生产率(TEEP)3、MTBF与MTTR4、设备故障率5、事故损失费6、学员实战演练：计算设备综合效率OEEØ 小组讨论：如何提升设备OEEØ 建立TPM的六大理念Ø TPM的活动要点和原则Ø TPM活动的八大支柱及其关联Ø TPM与TQM、5S之间的关系Ø 建立TPM活动的三大核心思想Ø TPM活动推行的目标及步骤模块二、TPM之——设备自主保养Ø 自主保养的观念Ø 自主保养的五大内容1、整理整顿清扫2、基本条件的准备3、目视管理4、日常点检5、小修理Ø 自主保养的六个步骤1、初期清扫2、污染源及困难处所对策3、制定自主保养临时基准书4、总点检5、自主点检6、工程品质标准化7、彻底的自主管理Ø 案例分享：通过清扫发现设备问题Ø 自主保养活动要点1、 严守设备管理五项纪律² 遵守操作规程² 保持设备整洁² 发现异常及时处理² 遵守交接班制度² 管好工具及附件2、 设备润滑五定管理3、 设备润滑三级过滤4、 设备点检八定管理Ø 小组研讨：灰尘对设备的危害Ø 小组研讨：如何落实设备一级保养标准模块三、TPM之——设备计划保养Ø 计划保养的三大内容Ø 计划保养的基本步骤1、使用条件差异分析2、问题点对策3、制定计划保养基准书4、自然劣化对策5、点检效率化6、设备技术资料管理7设备台账管理a.设计台账管理技巧b.设备台账使用方法c.设备清点登记办法d.设备档案信息管理Ø 设备的七大效率损失及其对策1、故障损失(最大损失)2、准备、调整损失3、刀具调换损失4、加速损失5、检查、停机损失6、速度损失(速度下降损失)7、废品修整损失Ø 设备慢性损失及其对策Ø 设备零故障的的“五大对策”1、确定基本条件2、 遵守使用的条件3、 使设备恢复正常4、 改善设计缺陷.5、 提 高 技 能Ø OPL活动单点教材编辑11要点Ø 设备目视管理“三化”1、 注意事项明显化2、 正确操作标准化3、 维护保养制度化Ø 课程总结，互动答疑Ø 训后效果转化六步法
添加企业微信
1V1服务，高效匹配老师
欢迎各种培训合作扫码联系，我们将竭诚为您服务
|
让一部分企业先学到真知识！
王德友