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韩文召：丰田式劳动生产率提升方法

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课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 精益生产

课程编号 : 7471

面议联系老师
行业不限

适用对象

现场管理人员，包括班组长、中层管理人员

课程介绍

【课程时间】2天，6小时/天

【课程对象】现场管理人员，包括班组长、中层管理人员

【课程背景】

世界经济的衰退，国家宏观环境的变化、不断增长的人力资源成本，劳工荒，特别是市场竞争越来越激烈。由于订单越来越小，品种越来越多，不断变更的订单,让我们不得不频繁的换线换模，本来计划好的交货期，往往延误，使我们的制造成本居高不下。目前国内人均产值远低于美、日、欧等发达国家，按照前2014年的数据是1人相当于国内9.6人左右产值，虽然最近几年有所提升，但劳动生产率仍有巨大提升空间。

丰田生产方式（精益生产方式）已经在世界范围内的企业掀起了学习的热潮。韩老师曾经在丰田工作多年，切身体会到丰田的生产效率之高，品质管控之严。通过培训给大家介绍丰田如何提高劳动生产率，以资借鉴。

备注：丰田人均产值500万以上，华为人均产值300以上，富士康人均产值100万以上，您的企业人均产值是多少？有效率提升空间吗？

【课程收益】

  1. 了解劳动生产率定义、公式及作用
  2. 掌握个人效率提升的方式
  3. 掌握单元线及产线布局的方法及对于劳动生产率提升的重要性
  4. 学会在企业内部推行落地的思路

 

【课程时间】2天，6小时/天

【课程对象】现场管理人员，包括班组长、中层管理人员

【授课方式】理论讲授+案例分析、小组研讨+实操练习

 

【课程大纲】

  1. 精益生产基础理论及导入
  2. 精益生产基础理论
  3. 精益生产的基础概念及两大支柱
  4. 精益生产运营体系概述
  5. 精益生产文化、理念（Toyota Way即丰田之道）
  6. 劳动生产率计算方法
  7. 精益生产中的7大手法
  8. 精益生产改善手法
  9. 方法改善手法
  10. 程序分析
  11. 工艺流程分析----案例讲解及演练
  12. 流动分析
  13. 人型流程分析----案例讲解及演练
  14. 物型流程分析----案例讲解及演练
  15. 信息流程分析

ECRS原则，5个方面，5*5法，6大步骤及动作经济原则系统分析

  1. 搬运及规划
  2. 从人力搬运到机械搬运
  3. 搬运路径分析，搬运工序分析，搬运活性分析
  4. 改进搬运的步骤及原则
  5. 生产现场搬运的改善—案例讲解及演练
  6. 线路图及层别图----案例讲解及演练
  7. 精益产线的布局及规划
  1. 什么是精益布局
  2. 布局原则及基本形式
  3. 改进布局的分析手法
  4. 搬运和布局改善—案例讲解及演练
  1. 操作分析
  2. 人机组合作业分析----案例讲解及演练
  3. 人与人组合作业分析
  4. 双手作业分析----案例讲解及演练
  5. 动作分析
  6. 动素分析及改善着眼点
  7. 动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则
  8. 动作经济原则下的动作浪费

----案例讲解及演练

  1. 作业测定手法
  2. 作业测定
  3. 时间分析的种类
  4. 秒表时间分析
  5. 秒表时间分析的步骤
  6. 异常值的剔除
  7. 测量对象的选择
  8. 在测量时如何判断员工作业速度是否为正常

4、标准工时的制定

  1. 传统精益制定标准工时，如何设定宽放及评定系数
  2. 精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数
  3. 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

----案例讲解及演练

  1. 平衡生产线
  2. 平衡率的计算
  3. 解决瓶颈的四大利器
  4. 如何确定与控制节拍
  5. 平衡生产线的两个代表性方法

----案例讲解及演练

  1. 通过精益Cell设计应用提高劳动生产率

一、Cell生产线设计及模式介绍

  1. CELL生产模式的起源
  2. CELL的定义
  3. 单元/细胞（CELL）生产线
  4. 单件流+弹性生产
  5. CELL生产模式的优点
  6. 多品种、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市场需求形态
  7. 生产时间短
  8. 在制品存量少
  9. 占用生产面积小
  10. 易暴露问题点
  11. 容易适应市场与计划的变更
  12. 有利于保证产品品质
  13. 有利于安全生产
  14. 不需要高性能的、大型化的设备
  15. CELL生产模式的特点
    1. 按产品别布置的生产线
    2. 多制程的生产方式
    3. 固定的、单一的物流
    4. 采用稳定性好的小型设备
    5. 产品单件流动
    6. 作业员一人多岗

二．CELL生产模式的应用

  1. CELL生产线的布置要点
  2. 简单明了的标准作业流程
  3. 没有浪费的物流
  4. 高度可视化的情报流动
  5. 少人化的生产线布局
  6. 能100%保证的品质系统
  7. 设备的保全性
  8. 生产过程的安全性
  9. 人、机、料、法、环的后勤保障系统
  10. CELL生产模式对设备的要求
  11. 简易小型化设备
  12. 流动的设备
  13. 灵活、柔性的设备
  14. 狭窄作业面的设备
  15. 动作理想的设备
  16. CELL生产模式对人的要求
  17. 多能工----一人多岗制
  18. 作业标准化----改善的前提
  19. 少人化----有弹性的组织
  20. 辅助人员----做非标准的工作
  21. 团队协作----荣辱与共
  22. CELL生产模式的物流原则
  23. 单件流动
  24. 单向流动
  25. 零切换的流动
  26. 可流动的周转箱
  27. 案例分析/分享（视频）

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• 韩文召：精益TPM管理落地实战培训
【课程时间】1~2天，6小时/天【课程对象】本课程适合所有的行业和公司全体干部员工尤其是生产及设备人员【课程背景】TPM是全员生产性维护，又译为全员生产性保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。在制造业管理中丰田TPM管理被公认为是最好的，也称作精益TPM管理。韩老师在丰田工作多年，拥有设备相关的4项发明专利及7项实用新型专利，深谙丰田精益TPM管理之精髓，以下课程让学员溯本追源，体会到什么是丰田的精益TPM管理，并如何在企业TPM管理实战中重落地生根。【课程收益】如何从技术和管理角度才能保证设备TPM全员参与TPM设备管理零缺陷管理思想和方法，预防思维消除导致设备故障的因素;使设备的养护清洁更易达成;用预测性保养作为一种检测工具;实施维护审查如何提升设备维修速度、减少故障停机时间实现TPM管理组织架构与日常运作管理【课程时间】1~2天，6小时/天【课程对象】本课程适合所有的行业和公司全体干部员工尤其是生产及设备人员【授课方式】理论讲授+案例分析、小组研讨+实操练习 【课程大纲】第一讲：TPM发展概论TPM的起源TPM的定义TPM的活动要点TPM的目的和效果TPM的特色TPM活动的八根支柱持续改进的TPM体系第二讲：明确设备综合效率管理的方法及设备六大损失及OEE设备的六大损失设备损失的计算方法慢性损失及微小缺陷故障的定义和词源设备“0”故障的实现OEE设备综合效率第三讲：自主保全的实施方法自主保全是什么自主保全和专门保全的技能分担自主保全的目的自主保全 7STEP 活动的展开自主保全的特点自主保全诊断体系自主保全的成功要点 第四讲：TPM现场运营的开展方法及手段TPM基础手段--5S管理丰田5S推进事务课程TPM基础手段--丰田目视管理第五讲：TPM现场运营的管理道具使用TPM目视化管理板TPM保全台账TPM标准作业介绍TPM要素作业要领书TPM目视管理卡 第六讲：TPM现场运营推进技巧、评价标准及事例讲解丰田自主保全运营管理丰田TPM视频教材（专业）丰田TPM视频教材（日常）TPM改善案例TPM现场运营评价标准丰田TPM--设备安全防护标准（介绍项目）TPM专业技能（介绍项目） 第七讲：TPM现场运营如何落地方法TPM运营机制建立TPM组织架构梳理TPM实施方法TPM持续落地和改善技巧（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）

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