徐兴涛：PMC生产计划与物料控制

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：中基层管理人员，课长，主任，基层等同于班组长人员，班组长，

课程背景：

如何建立生产计划系统？如何做好人力负荷分析？如何做好设备负荷分析？如何做好场地负荷分析？如何制定生产计划？生产计划如何在线监控？紧急订单如何穿插协调 （案例分析）？如何做好订单零切换？如何就生产计划与物料、仓库、采购及业务部进行沟通与协调？如何控制生产计划的进度？如何利用生产协调会解决计划延迟的问题？

本课程重点以主生产计划策划与柔性生产排程为核心，分别讲解各级生产计划的策划与实施过程方法；在主生产计划管理培训中，课程依销售预测计划编制→主生产计划转化→适时生产策略优化→物资需求计划→资源整备计划的逻辑顺序，讲解产供销的协调过程；在生产排程管理培训中，课程依滚动出货计划→交付评估组织→滚动排程计划→生产效率预评→计划传递与控制的逻辑顺序，讲解生产拉动的过程；同时，课程在设计中适当地运用了运筹学相关手法，在单工序排程、联合工序作业排程等方面提出优化排序的解决方案，以直接提升制造效率。

课程收益：

● PMC应对“少量多种”急单，紧急订单穿插协调

● 生产计划在线监控，跟踪、控制生产进度

● 如何现场协调、解决作业进度延迟的问题

● 物料管理常见问题案例分析，有效降低库存金额和提高库存周转率

课程风格：

针对性：课程结合企业管理实际，大量采用讲师服务过的企业真实案例

实用性：培训突出实用效果，要求学员带管理的实际问题来，采用培训的各种方法进行现场精细化练习，最终汇总成成果

生动性：培训采用讲授、研讨、案例分析、游戏等多种形式，采用互动交流的培训形式，突出生动性。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：中基层管理人员，课长，主任，基层等同于班组长人员，班组长，

课程方式：讲授+研讨+案例分析+游戏+互动交流

课程大纲

第一讲：生产计划物料控制

1. PMC（生产管理）=PC（计划管理）+MC（物料管理）

2. PMC组织架构——计划、物控、仓储

3. PMC人员的工作职责

4. 现代生产管理的特点——多品种小批量

5. 多品种小批量成为企业的基本生产方式

第二讲：产品需求分析

1. 需求分析，提高生产稳定性

2. 需求提出的五个时段

3. 营销计划与生产计划的关系

4. 需求预测的二种手法——定性预测、定量预测

5. 需求变更的三个时区——生产前、生产中、生产后

6. 紧急订单处理方法

7. 紧急订单预防对策

分组研讨：标准差法预测产品需求

第三讲：产能负荷分析

1. 产能负荷分析的三步骤

第一步：标准工时测定

第二步：人力负荷分析

第三步：设备负荷分析

2. 产能负荷分析的关键点——设备有效产能

3. 人力负荷分析的方法

4. 机器负荷分析的方法

5. OEE应用于产能分析

6. 产能负荷的管理方式

案例分析：某工厂产能负荷平衡方式

第四讲：生产计划主排程(MPS)

1. 生产计划作业流程分析

2. 订单生产与存货生产

3. 生产计划的时间跨度

4， 生产管理计划法

1）累计编号计划法

2）无限产能计划法

3）有限产能计划法

4）优先率计划法

5）滚动生产计划法

6）拉动生产计划法

5. 主排程与粗能力计划

模拟演练：生产计划主排程建立

第五讲：生产计划细排程

一、生产排程的五大原则

1. 交货先后原则

2. 客户分类原则

3. 产能平衡原则

4. 工艺流程原则

5. 物料齐套原则

二、生产途程的管理

三、生产周期计算要点

1. 工序时间

2. 工序间隔时间

四、材料计划管理面的考虑要点

1. 材料需用量计划

2. 材料供应计划

3. 材料采购计划

五、现场制程管理面的要点

1. 异常问题跟进机制

2. 异常问题分析

3. 异常问题改善

六、建立现场良好体质因应各项变化

七、流程型生产计划细排程的要点

1. 交期先后顺序

2. 客户分类

3. 产能平衡

八、组装型生产计划细排程的要点

1. 工艺流程

2. 各工序产能平衡

九、加工型生产计划细排程的要点

1. 设备产能

2. 人机作业

模拟演练：安排一周生产计划细排程

第六讲：生产进度控制与检讨

1. 多种少量生产方式生产线物流

2. 生产进度控制的四个标准期量（上线前、生产中、下线后、入库后）

3. 利特尔法则与流转批量管理

4. 生产进度控制的四个评价指标

1）计划达成率

2）物料齐套率

3）品质直通率

4）交期达成率

5. 限制理论（TOC）在进度控制中的应用

6. 生产进度控制的三大工具

1）物料跟进表

2）生产进度表

3）生产异常表

7. 进度异常的原因分析与解决要领

分组讨论：如何通过进度控制缩短生产周期

第七讲：物料预估与需求分析

1. 物料管理的5R法则——适时、适量、适价、适质、适地

2. 物料管理三不政策——不断料、不呆料、不囤料

3. 物料管理短缺的八大成因

4. 物料供应不续的五个方面

1）仓库帐物卡相符率低

2）物料跟进不到位

3）采购失误

4）物料消耗大，没有管控

5）来料品质问题

5. 物料需求计划的七个步骤

6. 独立需求与相关需求

1）独立需求物料预估方法

2）相关需求物料预估方法

7. 安全存量的设置方法

8. 如何召开物料审查会议

第八讲：物料与仓储管理

1. 物料管理的目标

2. 运用ABC分析法优化库存量

3. FTFO动态库存的控制方法

4. 安全库存的设置方式

5. 消减库存量的长期对策和短期对策

6. 物料跟催要点

7. 来料品质保证

8. 领、发料、补料、退料

9. 物料变更控制

10. 仓库盘点流程与步骤

11. 呆滞料管理

12. 评判库存周转率

13. 提升库存周转率的八大要领

实战演练：提高库存周转率案例剖析