徐兴涛：精益生产管理实战技法训练

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 2530

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行业不限

适用对象

制造业企业总经理、副总经理、各部门经理、主管、组长和全体员工等。

课程介绍

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：制造业企业总经理、副总经理、各部门经理、主管、组长和全体员工等。

课程背景：

精益生产是通过系统运营、人员组织、设备管理方式和市场供求等方面的变革，使企业生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。

与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。它的主要目标是通过绘制企业当前价值流图，帮助我们分析发现运营流程中潜在的、对客户不增值的浪费活动。并通过相关改善方法消除或减少不增值的活动。根据规划的未来价值流图，实现从传统生产模式转向精益生产模式的转化。精益价值流、设备TPM、品质TQM是任何一流企业运营基础管理工具，企业通过精益相关工具分析来了解企业目前的生产经营现况，发现并消除流程中的各种浪费，快速提升企业盈利水平，赢得客户认同.

本课程使学员较为系统的了解精益管理的思想,领会精益活动的精髓，通过本课程培训讲解决可以有效帮助学员了解一流样板企业管理框架、学会并使用以下相关精益理念和精益工具方法，通过培训与现场辅导，使员工了解一流企业管理主要管理工具与方法，对标准企业的现状对企业当前价问题点进行分析和讨论，促进本企业精益活动的顺利展开，进一步提升企业管理水平。

课程收益：

● 掌握精益思想，识别和消除浪费

● 掌握IE基本工具，用价值流信息流图分析企业当前浪费，并有效制定企业未来发展规划

● 充分发挥设备的最大综合效率，快速提升企业盈利能力

● 了解全面质量管理TQM相关内容，学习快速提升企业质量管理水平方法

课程风格：

针对性：课程结合企业管理实际，大量采用讲师服务过的企业真实案例

实用性：培训突出实用效果，要求学员带管理的实际问题来，采用培训的各种方法进行现场精细化练习，最终汇总成成果

生动性：培训采用讲授、研讨、案例分析、游戏等多种形式，采用互动交流的培训形式，突出生动性。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：制造业企业总经理、副总经理、各部门经理、主管、组长和全体员工等。

课程方式：讲授+研讨+案例分析+游戏+互动交流

课程大纲

第一讲：精益生产认知

一、制造业的精益生产内涵

1. 精益管理的内涵

2. 精益管理的精髓——降本增效

3. 制造业经营利润闭环管理

二、精益生产思想

1. 整体效率与个别效率

2. 缩短周期时间、快速响应

3. 追求零库存

4. 设计机制、实现自主管理

5. 人才育成

三、精益生产原则

1. 价值

2. 价值流

3. 流动

4. 拉动

5. 持续改进

第二讲：精益生产的核心价值管理——改善

一、浪费的含义

1. 浪费的概念

2. 全面生产系统的浪费

3. 八大浪费的识别与改善

案例分析：某大型企业浪费识别与改善案例

视频分析：某大型企业现场浪费识别与改善

4. Kaizen——快速改善周

1）快速改善周流程

2）快速改善周介绍

第三讲：精益生产工具简介与应用

精益生产工具之一：5S管理与目视化

1. 现代企业5S推行误区

2. 现代5S活动推行步骤

3. 现代5S活动的开展实战指导

实例分享：5S推行图片展示

4. 可视化管理12中方法的应用

5. 看板在不同企业现场中的应用

精益生产工具之二：问题分析5Y法应用

1. 认识信息和原因

2. 找问题根源

实例分享：杰佛逊纪念大厦的墙面保护计划

5Y分析演练：为何活塞动作迟缓

3. 其他常用找问题与系统解决的方法了解

精益生产工具之三：精益设备的TPM活动

1. 如何计划和实施TPM工作

2. 自主保全TPM与零故障

实例分享：照片欣赏

3. 精益设备的选择

精益生产工具之四：流程式布局

1. U型生产线与单件流

2. 流线化生产的设计原则、要点

3. 柔性单元生产的实施

实例分享：VCD欣赏

4. 单件及小批量物流

5. 实现一笔画生产

案例讲解：某大型工厂装配线

精益生产工具之五：作业标准化

1. 标准化作业正确认识

2. 区分标准化和非标准化作业

实例分享：VCD欣赏

案例：数据收集

3. 生产节拍、作业顺序、标准在制品运用

4. 标准化作业实施方法

精益生产工具之六：多能工与多工序操作

1. 员工多技能

2. OPL教育

3. 实施一人多机

实例分享：VCD欣赏

4. 如何实现多工序操作

5. 动作经济原则

精益生产工具之七：精益质量管理

1. 零缺陷

2. 品质安定与零不良原则

3. 品质中的“六个三”

4. 客户导向的品质目标管理

5. 全员质量意识再造与控制

6. 六西格玛的认识

精益生产工具之八：快速换模

1. 快速切换的方法和原则

2. 快速切换的改善着眼点及思路

3. 快速切换的实施法则

4. SMED的实施技巧

精益生产工具之九：平稳化生产

1. 平稳化生产计划制定

2. 生产计划安排原则

3. 生产进度随时掌控

4. 平稳化生产的技巧

精益生产工具之十：自动化(jidoka)生产

1. 实现jidoka的三个手段

2. jidoka的有效工具制度

3. 快速处理问题系统

4. 防错、防误、防呆认识

5. 改善的原则

精益生产工具之十一：工序平衡

1. 查找和分析生产瓶颈

2. 生产的均衡化

3. 建立并应用生产工序标准化系统

4. 生产的同期化

5. 准时化生产过程的一个流

实例分享：VCD欣赏

精益生产工具之十二：价值流图分析

1. 价值流图分析认识

2. 如何推行价值流图

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• 徐兴涛：现场改善与成本控制: 课程时间：2天，6小时/天课程对象：生产型企业生产厂长、车间主任、班组长、拉长、储备干部、工段长等现场管理人员课程背景：当前全球经济危机下，现场改善及控制浪费是制造型企业关注的焦点，生产现场管理的优劣直接体现了企业在行业中的竞争力，也是体现企业盈利重要环节。掌握生产现场改善的手法和工具识别现场管理中的浪费，最终为企业降低成本、提高效率、获取倍增的利润。现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。然而，生产现场常见的作业流程不畅、员工培训难开展、不良品的混入、安全隐患等问题一直困扰着一线的管理者们，对于如何实现高效的生产现场管理，许多管理者深感困惑——如何培养生产现场管理者的工作责任感？如何优化现场管理流程及设备、场所设置？如何运用5S以及目视管理改善生产现场？如何处理生产人际冲突及规范安全管理？如何有效控制好成本？企业成本的高低，对于企业的生存和发展有着不可估量的作用，对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了。成本是一个永恒的主题，企业成本费用的节约与降低直接就等于增加收入、利润、甚至现金，其效益不言而喻，然而，以上的中国企业尤其是制造业却每天都在眼睁睁地看着成本费用超标、失控而无奈…… 课程收益：◆ 打破无改善空间的固化思维，全新接受世界及公司的改善观念；◆ 树立明确的现场管理人员职业化意识，提升现场改善能力；◆ 熟悉现场改善的基本思路并掌握现场改善技巧；◆ 从改善的角度识别浪费以及通过消除八大浪费提高效率及降低成本；◆ 清楚生产现场改善及减少隐性和显性浪费的重要性；◆ 有效地降低生产成本、提高效率、提升产品质量；◆ 现场改善不再是口号，而是实际的行动和看得见的改善效果；◆ 熟悉生产成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标；◆ 掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。课程风格：针对性：课程结合企业管理实际，大量采用讲师服务过的企业真实案例实用性：培训突出实用效果，要求学员带管理的实际问题来，采用培训的各种方法进行现场精细化练习，最终汇总成成果生动性：培训采用讲授、研讨、案例分析、游戏等多种形式，采用互动交流的培训形式，突出生动性。课程时间：2天，6小时/天课程对象：生产型企业生产厂长、车间主任、班组长、拉长、储备干部、工段长等现场管理人员课程方式：讲授+研讨+案例分析+游戏+互动交流课程大纲第一讲：现场工作改善认知与渗入1. 时代带给我们的思考与挑战关键：现场改善是降低成本的关键分析：改善给企业和个人带来的影响2. 改善的误区——降低成本、关注流程、价值3. 改善成功的两个必要承诺——效益、价值应用：现场改善应用——浪费/效率/成本4. 通过降库存暴露问题联系：现场改善的安全、品质、效率关系5. 现场改善三大原则1）三化原则——标准化、自动化、准时化2）三现原则——现场、现实、现物3）三“公”——“客观”原则——公开、公正、公平、客观事实6. 改善的八字诀——降低成本、增加效益（正确使用改善工具）视频分享：世界级企业的改善事例展示与案例分析第二讲：现场品质改善1. 产品质量零缺陷管理及巧妙应用2. 零不良的原则（保证品质零不良的基础）3. 防止品质变异的关键要素——标准化4. 生产过程中品质控制及异常处理5. 客户导向的品质目标管理6. 品质管理的六个三认识案例分享：典型实用的工具的正确使用7. 品质成本管理8. 设计质量与成本之关系图9. 质量成本改进模式与效应10. 引导所属员工树立质量意识小组讨论：谁负责质量问题？第三讲：现场改善之目视管理与消除八大浪费一、改善之与目视管理1. 目视管理的水准2. 目视管理的常用种工具3. 彻底目视化管理的实施方法4. 看板在不同企业现场中的应用思考题：请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目视管理二、改善之消除浪费1. 如何识别现场中的浪费2. 创造价值和消除浪费3. 工厂中常见的浪费及控制4. 现场中常见的动作的浪费视频分析：他们的现场需要哪些改善第四讲：现场效率提升与改善1. 认识真/假效率2. 设备的可动率和运转率3. 全员设备保养体制活动开展4. 认识工序设备的真实效率5. 实现“零”切换的操作要领和技巧6. 现场生产标准化1）认识和区分标准化和非标准化作业2）建立并应用生产工序标准化3）产距时间、作业顺序、在制品的标准化7. 实现多工序操作1）少人化与多技能员工2）一人多机与一人多工序3）多能工培养要点和技巧8. 实现生产线平衡效率最大化视频分享：某著名机械企业的改善现场第五讲：成本的分类与成本控制一、成本的分类与构成1. 成本分类2. 固定成本与变动成本3. 成本、售价与利润的关系4. 成本对利润的影响视频分享：某企业成本分类案例分享二、成本控制的出路1. 谁是降低成本的责任人2. 如何制定标准成本3. 短期性成本管理流程4. 长期性成本管理思路5. 何谓不良的浪费6. 物料浪费的7种现象7. 人手浪费面面观8. 时间浪费的四大杀手9. 其他浪费第六讲：降低成本的7大方法和三大管理工具一、降低成本7大方法方法1：成本降低种类方法2：材料成本改善方法和11点技巧方法3：加工成本改善方法方法4：外包加工成本改善方法方法5：技术成本改善的10大方法方法6：物流成本改善方法方法7：管理费用成本改善方法视频分享：某企业降低成本方法应用案例二、降低成本的3大管理工具工具1：现场自查“六何”法工具2：标准化和简单化工具3：VA价值分析1）价值分析的对象与原则2）价值分析的21项技术视频分享：某企业降低成本工具应用现场改善与成本控制课程背景：当前全球经济危机下，现场改善及控制浪费是制造型企业关注的焦点，生产现场管理的优劣直接体现了企业在行业中的竞争力，也是体现企业盈利重要环节。掌握生产现场改善的手法和工具识别现场管理中的浪费，最终为企业降低成本、提高效率、获取倍增的利润。现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。然而，生产现场常见的作业流程不畅、员工培训难开展、不良品的混入、安全隐患等问题一直困扰着一线的管理者们，对于如何实现高效的生产现场管理，许多管理者深感困惑——如何培养生产现场管理者的工作责任感？如何优化现场管理流程及设备、场所设置？如何运用5S以及目视管理改善生产现场？如何处理生产人际冲突及规范安全管理？如何有效控制好成本？企业成本的高低，对于企业的生存和发展有着不可估量的作用，对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了。成本是一个永恒的主题，企业成本费用的节约与降低直接就等于增加收入、利润、甚至现金，其效益不言而喻，然而，以上的中国企业尤其是制造业却每天都在眼睁睁地看着成本费用超标、失控而无奈…… 课程收益：◆ 打破无改善空间的固化思维，全新接受世界及公司的改善观念；◆ 树立明确的现场管理人员职业化意识，提升现场改善能力；◆ 熟悉现场改善的基本思路并掌握现场改善技巧；◆ 从改善的角度识别浪费以及通过消除八大浪费提高效率及降低成本；◆ 清楚生产现场改善及减少隐性和显性浪费的重要性；◆ 有效地降低生产成本、提高效率、提升产品质量；◆ 现场改善不再是口号，而是实际的行动和看得见的改善效果；◆ 熟悉生产成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标；◆ 掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。课程风格：针对性：课程结合企业管理实际，大量采用讲师服务过的企业真实案例实用性：培训突出实用效果，要求学员带管理的实际问题来，采用培训的各种方法进行现场精细化练习，最终汇总成成果生动性：培训采用讲授、研讨、案例分析、游戏等多种形式，采用互动交流的培训形式，突出生动性。课程时间：2天，6小时/天课程对象：生产型企业生产厂长、车间主任、班组长、拉长、储备干部、工段长等现场管理人员课程方式：讲授+研讨+案例分析+游戏+互动交流课程大纲第一讲：现场工作改善认知与渗入1. 时代带给我们的思考与挑战关键：现场改善是降低成本的关键分析：改善给企业和个人带来的影响2. 改善的误区——降低成本、关注流程、价值3. 改善成功的两个必要承诺——效益、价值应用：现场改善应用——浪费/效率/成本4. 通过降库存暴露问题联系：现场改善的安全、品质、效率关系5. 现场改善三大原则1）三化原则——标准化、自动化、准时化2）三现原则——现场、现实、现物3）三“公”——“客观”原则——公开、公正、公平、客观事实6. 改善的八字诀——降低成本、增加效益（正确使用改善工具）视频分享：世界级企业的改善事例展示与案例分析第二讲：现场品质改善1. 产品质量零缺陷管理及巧妙应用2. 零不良的原则（保证品质零不良的基础）3. 防止品质变异的关键要素——标准化4. 生产过程中品质控制及异常处理5. 客户导向的品质目标管理6. 品质管理的六个三认识案例分享：典型实用的工具的正确使用7. 品质成本管理8. 设计质量与成本之关系图9. 质量成本改进模式与效应10. 引导所属员工树立质量意识小组讨论：谁负责质量问题？第三讲：现场改善之目视管理与消除八大浪费一、改善之与目视管理1. 目视管理的水准2. 目视管理的常用种工具3. 彻底目视化管理的实施方法4. 看板在不同企业现场中的应用思考题：请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目视管理二、改善之消除浪费1. 如何识别现场中的浪费2. 创造价值和消除浪费3. 工厂中常见的浪费及控制4. 现场中常见的动作的浪费视频分析：他们的现场需要哪些改善第四讲：现场效率提升与改善1. 认识真/假效率2. 设备的可动率和运转率3. 全员设备保养体制活动开展4. 认识工序设备的真实效率5. 实现“零”切换的操作要领和技巧6. 现场生产标准化1）认识和区分标准化和非标准化作业2）建立并应用生产工序标准化3）产距时间、作业顺序、在制品的标准化7. 实现多工序操作1）少人化与多技能员工2）一人多机与一人多工序3）多能工培养要点和技巧8. 实现生产线平衡效率最大化视频分享：某著名机械企业的改善现场第五讲：成本的分类与成本控制一、成本的分类与构成1. 成本分类2. 固定成本与变动成本3. 成本、售价与利润的关系4. 成本对利润的影响视频分享：某企业成本分类案例分享二、成本控制的出路1. 谁是降低成本的责任人2. 如何制定标准成本3. 短期性成本管理流程4. 长期性成本管理思路5. 何谓不良的浪费6. 物料浪费的7种现象7. 人手浪费面面观8. 时间浪费的四大杀手9. 其他浪费第六讲：降低成本的7大方法和三大管理工具一、降低成本7大方法方法1：成本降低种类方法2：材料成本改善方法和11点技巧方法3：加工成本改善方法方法4：外包加工成本改善方法方法5：技术成本改善的10大方法方法6：物流成本改善方法方法7：管理费用成本改善方法视频分享：某企业降低成本方法应用案例二、降低成本的3大管理工具工具1：现场自查“六何”法工具2：标准化和简单化工具3：VA价值分析1）价值分析的对象与原则2）价值分析的21项技术视频分享：某企业降低成本工具应用

• 徐兴涛：现场标准化管理与改善: 课程时间：2天，6小时/天课程对象：中基层管理人员，课长，主任，基层等同于班组长人员，班组长课程背景：什么样的现场才是标准化管理水平更高的？如何让管理更简单，让标准（制度、要求）更容易执行？如何让员工实现自主管理，出现异常能够快速察觉并及时采取对策？【透明化、显现化、标准化】的现场标准化管理境界，是为了让企业的管理项目变得更直观、更透明、更简单、员工更不易出错。一线管理干部职责和作用虽然直接不能影响到公司的战略决策，但是他们确实重视的执行者，所以政策，目标，质量都是由他们具体实施完成，他们是公司的坚决执行者。课程收益：● 了解现场标准化管理的任务、要素、目标，及目标分解的指标达成● 掌握维护好现场标准化管理的方法及做好现场标准化管理● 掌握现场改善的各种能力及各种现场标准化管理改善工具的使用● 打破无改善空间的固化思维，全新接受世界及公司的改善观念；● 树立明确的现场标准化管理人员职业化意识，提升现场改善能力；● 熟悉现场改善的基本思路并掌握现场改善技巧；● 从改善的角度识别浪费以及通过消除浪费提高效率及降低成本；● 清楚生产现场改善及减少隐性和显性浪费的重要性。课程风格：针对性：课程结合企业管理实际，大量采用讲师服务过的企业真实案例实用性：培训突出实用效果，要求学员带管理的实际问题来，采用培训的各种方法进行现场精细化练习，最终汇总成成果生动性：培训采用讲授、研讨、案例分析、游戏等多种形式，采用互动交流的培训形式，突出生动性。课程时间：2天，6小时/天课程对象：中基层管理人员，课长，主任，基层等同于班组长人员，班组长课程方式：讲授+研讨+案例分析+游戏+互动交流课程大纲第一讲：现场标准化管理——企业走向卓越的第一步引言研讨：现场的定位一、现场标准化管理者的任务用最少的资源，达到效益最大化二、现场标准化管理的要素——4M+1E1. Man——现场人员如何管理2. Machine——现场机器如何管理3. Material——现场物料如何管理4. Method——现场标准化管理方法的应用5. Environment——作业现场的环境要求三、现场标准化管理的目标质量、成本、交期、安全、士气、效率四、现场标准化管理目标的衡量指标指标1：首件/过程抽检合格率指标2：生产报废率指标3：计划达成率指标4：在制品数/平均生产周期指标5：人均小时产出五、现场标准化管理解析有效运用现场标准化管理要素，实现现场标准化管理目标六、现场标准化管理原则原则1：经济效益原则原则2：科学性原则原则3：弹性原则原则4：标准化原则七、现场标准化管理的特点基础性、系统性、群众性、开放性八、现场标准化管理之屋第二讲：现场标准化管理——有效提高工作业绩开场研讨：现场标准化管理的内容一、设备标准化管理1. TPM管理的思想和目标案例分析：丰田设备“自主保养”三件事2. “三位一体”的点检与保养制度案例分析：宝钢“设备点检表”范本解析学员研讨：员工自主点检为何流于形式3. 管理的目视化技巧案例分析：某企业设备点检、保养目视化解析视频分享：某企业设备点检路线与点检步骤4. 操作工必备的四项操作技能5. 管理人员的技术测评和绩效考核案例分析：大众设备抢修“三二一”法则6．有效排除设备管理的六大损失实务演练：“OEE”与“MTBF”计算案例分析：有效降低故障停机时数7. 设备快速换型（模）“八步法”案例分析：“快速换型表”范本解析视频分享：五分钟快速换模法二、物料标准化管理1. 运用ABC分析法优化库存量2. FTFO动态库存的控制方法3. 安全库存的设置方式4. 消减库存量的长期对策和短期对策5. 物料跟催实战演练：提高库存周转率案例剖析三、品质标准化管理1. 员工质量意识再造和培育及四个陷阱2. 质量检查员的职责和任务3. 质量管理的六大控制方法问题研讨：质量是制造出来的吗？自检互检为何流于形式？4. 质量考核的四个kpi绩效指标解决：质量检验误差、质量问题重复发生方法：PDCA八步法、5W2H法案例分析：PDCA法降低组装不良率5. 制程品质“零缺陷”的核心思想——预防为主6. 实施“零缺陷”的三大步骤案例分析：三洋零缺陷制度的实施角色演练：失之毫厘,差之千里7. 质量预防控制四步骤法视频分析：海尔冰箱品质意识打造四、作业标准化管理1. 现场标准作业流程案例分析：世界500强企业现场标准化作业五、现场标准化管理1. 认识6S活动常见的5种误区2. 6个S的实施内容和步骤案例分析：6S对生产问题大总结大检讨、6S排除六大损失七大浪费3. 班组现场可视化管理的要点学员自检：车间班组管理必备的看板问题研讨：为什么班组看板会形成虚设视频分享：某集团员工参与看板制作4. 6S有效推行长久维持的关键问题研讨：通过6S让员工养成良好习惯案例分析：某集团6S质询会议、某集团6S全景演示5. 实施6S班组长的职责和任务6. 推行6S班组长必备的几种态度第三讲：现场改善管理——改善是企业进步的唯一标志一、标准工时--改善的基础1. 时间研究对生产管理的意义2. 标准工时对产能分析、计划、生产的作用3. 标准工时的测量与计算4. 标准工时的应用5. 如何运用标准工时平衡生产线6. 如何运用标准工时确定产能，控制生产成本7. 异常工时管理与问题分析8. 评比与宽放的设定原则与影响因素案例：标准工时案例分析二、现场浪费改善开场研讨：如何理解浪费&价值1. 浪费&价值内涵2. 八大浪费识别与改善3. 现场改善工具工具1：ECRS工具2：IE七大手法工具3：5why分析法（问题冰山效应）案例分析：大野耐一，上班迟到视频分析：幼师特烦恼4. Kaizen——快速改善周

• 徐兴涛：卓越基层系统管理训练营: 课程时间：2天，6小时/天课程对象：制造型企业之生产部&质量部经理、主管、班组长及现场储备干部课程背景：决战在市场，决胜在车间，执行在班组。本课程从日常作业能力、现场管理能力、现场改善能力、人员管理能力四大模块进行提纲挈领的提炼、总结；同时，对于车间班组管理的各个领域，介绍不容忽视的操作细节，力求“实际、实用、实操、实效”，满足班组长和生产主管全面提升其综合管理技能的需求。本课程将有效的帮助班组长和生产主管快速掌握一套车间、班组管理的新理念、新手法、新工具，资深专家与学员现场交流，真正剖释车间、班组管理中的热点、冰点、疑点、难点问题，有效解决车间班组的管理问题，并达成PQCDMS目标。课程收益：● 认识到自己在企业管理中的重要作用和地位，并了解其工作职责和任务；● 学会运用班前预测、班中控制、班后掌握的技巧有效的防范、控制与解决生产现场的问题；● 系统掌握提升产能效率的技巧，有效完成工作任务、保时保质达成客户订单交期；● 掌握卓越的质量意识，并掌握零缺陷管理手法，以降低质量异常提高产品的良率；● 掌握发现问题、分析问题、解决问题的方法，快速解决生产现场冲突和异常；● 高掌握教导员工、培育员工的方法，全面提升员工职业素养和现场操作技能；● 正确掌握有效沟通、高效激励的技巧，提高班组团队凝聚力、战斗力；● 系统掌握辅助上司，带领部属的方法，发挥班组长承上启下、承前启后的功效。课程风格：针对性：课程结合企业管理实际，大量采用讲师服务过的企业真实案例实用性：培训突出实用效果，要求学员带管理的实际问题来，采用培训的各种方法进行现场精细化练习，最终汇总成成果生动性：培训采用讲授、研讨、案例分析、游戏等多种形式，采用互动交流的培训形式，突出生动性。课程时间：2天，6小时/天课程对象：制造型企业之生产部&质量部经理、主管、班组长及现场储备干部课程方式：讲授+研讨+案例分析+游戏+互动交流课程大纲第一讲：事情管理——班组长日常作业能力一、班组长的角色认知1. 认识班组长的几种角色和班组长的职责2. 企业对班组长的要求和期望3. 班组长的现状和存在的问题案例分享：班组长的职位说明书4. 班组长的胜任能力分析（职业素养、管理技能）5. 成为金牌班组长的3个关键（明确目标、用好下属、激励下属）6. 从员工到班组长角色的转变，从技术型人才转型到管理型人才案例分享：干员工“活”的刘班长7. 卓越班组的条件和特征问题研讨：卓越班组的八项条件二、班组长的一日管理1. 班前要准备的事情1）高效率班前会议的实施2）班组生产计划的制定与掌控3）依据4M+1E做好产前准备4）班前派工、分工的执行方式案例分享：《班前准备查检表》2. 班中要控制的事情1）班中控制的现场巡检2）班中控制的瓶颈解除3）班中控制的7项关键点案例分享：《班中控制查检表》3. 班后要掌握的事情1）班后管理5要素——确认、统计、记录、总结、改善2）班后报表的填写与工作总结3）认真做好交接班管理案例研讨：李班长的一日管理案例分享：海尔班组日清控制标准三、班组员工教导与培育1. 班组长的“教”与“导”角色演练：错误教导方式模拟示范视频案例：刘班长错误的教导方式问题研讨：师傅带徒弟教导的弊病2. 对新老员工不同的教导方法3. OJT工作教导四阶段法实施与效果评估角色演练：正确教导方式模拟示范4. 工作教导中激励、鼓励的技巧5. MENTOR、Coaching、OPL的结合运用6. 车间多技能工训练观看录像：多技能工培训实施步骤问题研讨：员工为何不愿意做多能工？第二讲：过程管理——班组长现场管理能力一、班组现场安全管理1. 班组长对安全管理的责任2. 安全事故等级金字塔案例分析：某机械厂工伤事故统计视频分享：员工工伤事故的真因3. 安全管理的“4M”因素——人、机、管理、环境案例分析：切断事故灾害连锁4. 安全预知事故训练KYT4阶段法情境模拟：现场危险预知训练5. STOP安全训练观察计划的应用实践6. 潜在安全危害因素调查分析案例分析：3个安全隐患整改解析7. 班组安全管理目视化技巧问题研讨：安全警告标示的制作要求8. 员工安全意识与安全规则培育学员自检：我们身边的安全隐患二、卓越班组质量管理1. 员工质量意识再造和培育及四个陷阱2. 质量检查员的职责和任务3. 质量管理的方法措施方法指标：质量管理的六大控制方法、质量考核的四个kpi绩效指标问题研讨：质量是制造出来的吗？自检互检为何流于形式？解决：班组质量检验误差、质量问题重复发生方法：PDCA解决问题八步法、5W2H法案例分析：PDCA法降低组装不良率4. 制程品质“零缺陷”的核心思想——预防为主5. 实施“零缺陷”的三大步骤案例分析：三洋零缺陷制度的实施角色演练：失之毫厘,差之千里6. 班组质量预防控制四步骤法案例分享：班组简易PFMEA表范例三、班组设备与工具管理1. 车间班组TPM管理的思想和目标案例分析：丰田设备“自主保养”三件事2. 设备“三位一体”的点检与保养制度案例分析：宝钢“设备点检表”范本解析学员研讨：员工自主点检为何流于形式3. 车间班组设备管理的目视化技巧案例分析：某企业设备点检、保养目视化解析视频分享：某企业设备点检路线与点检步骤4. 设备操作工必备的四项操作技能5. 设备管理人员的技术测评和绩效考核案例分析：大众设备抢修“三二一”法则6．有效排除设备管理的六大损失实务演练：“OEE”与“MTBF”计算案例分析：有效降低故障停机时数7. 设备快速换型（模）“八步法”案例分析：“快速换型表”范本解析视频分享：五分钟快速换模法四、班组现场6S管理实战1. 认识6S活动常见的5种误区2. 6个S的实施内容和步骤案例分析：6S对生产问题大总结大检讨；6S排除六大损失七大浪费3. 班组现场可视化管理的要点学员自检：车间班组管理必备的看板问题研讨：为什么班组看板会形成虚设视频分享：某集团员工参与看板制作4. 6S有效推行长久维持的关键问题研讨：通过6S让员工养成良好习惯案例分析：某集团6S质询会议；某集团6S全景演示5. 实施6S班组长的职责和任务6. 推行6S班组长必备的几种态度五、班组效率管理实战1. 认识真假效率2. 班组效率提升的实施内容和步骤案例分析：某企业效率提升改善过程分析3. 班组效率从点、线、面、体的提升方法及技巧第三讲：人才管理——班组长人员管理能力一、有效沟通，高效协调1. 处理车间员工关系的重要性2. 增进员工关系的基本原则3. 创造班组内愉快的人际氛围视频分享：有效化解员工冲突与矛盾4. 提升人际关系的四项基本技能5. 高效沟通促进高效工作方法：高效沟通的“三步骤法”、看、听、问、说的技巧模拟演练：WORKSHOP现场沟通案例分析：一个女作业员的故事案例分享：苏格拉底的“引导法”、“表达不同意见三步曲”6. 与上级、下级和平级沟通的策略7. 和谐型班组从成功沟通开始二、激励员工，提升士气1. 员工缺乏干劲的主要原因2. 员工责任心差的关键因素3. 激励员工士气的重要原则经典案例：拿破仑激励军心法案例分享：北汽集团改善成果激励4. 激励员工应做好的4件事情经典案例：激励员工的4张管理看板5. 有效激励员工的8种方式案例分享：班组绩效考核激励模式、班组计件工资激励模式、班组“机台承包”激励模式6. 正确运用“正激励”与“负激励”角色演练：正确赞美员工的方式，有效批评员工的技巧7. 班组长激励员工要注意的事项8. 通过激励模型提升员工的执行力经典案例：海尔的即时激励模式9. 高效提升员工执行力的12字方针经典案例：从西点军规看班组执行力，从加西亚的信看员工执行力三、带好下属，缔造团队1. 班组内团队成员的角色认知2. 如何打造班组高绩效的团队3. 团队沟通技巧与卓越的领导艺术4. 从优秀团队到卓越团队的跨越5. 班组长正确用人的原则和诀窍问题研讨：从“管人理事”到“管事理人”6. 管好员工才能留住人才（问题型员工、优秀员工等不同类型员工）案例分析：一份“新员工辅导员制度”案例分析：摩托罗拉留住新人的技巧7. 老员工流动原因及防范措施案例分析：规避员工离职的“长板凳”计划四、做好下属，辅助上司1. 与上司处理好关系的原则2. 如何获得上司的好感和欣赏3. 向上司提意见的诀窍和注意事项角色演练：站在上司立场谈问题，如何冷静应对上司的批评4. 向上司汇报工作正确的方式角色演练：班组长正确的工作呈报经典案例：三星集团的“记录文化”1）养成从“汇报”到“回报”的习惯2）学会从“制造问题”到“解决问题”5. 如何有效处理与上司的矛盾问题研讨：如何对上司说“不”6. 辅助上司需要了解的四件事情7. 服从上司要注意的六大原则8. 班组长“承上启下”的关键技巧

徐兴涛：精益生产管理实战技法训练

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