徐兴涛：卓越基层系统管理训练营

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：制造型企业之生产部&质量部经理、主管、班组长及现场储备干部

课程背景：

决战在市场，决胜在车间，执行在班组。本课程从日常作业能力、现场管理能力、现场改善能力、人员管理能力四大模块进行提纲挈领的提炼、总结；同时，对于车间班组管理的各个领域，介绍不容忽视的操作细节，力求“实际、实用、实操、实效”，满足班组长和生产主管全面提升其综合管理技能的需求。

本课程将有效的帮助班组长和生产主管快速掌握一套车间、班组管理的新理念、新手法、新工具，资深专家与学员现场交流，真正剖释车间、班组管理中的热点、冰点、疑点、难点问题，有效解决车间班组的管理问题，并达成PQCDMS目标。

课程收益：

● 认识到自己在企业管理中的重要作用和地位，并了解其工作职责和任务；

● 学会运用班前预测、班中控制、班后掌握的技巧有效的防范、控制与解决生产现场的问题；

● 系统掌握提升产能效率的技巧，有效完成工作任务、保时保质达成客户订单交期；

● 掌握卓越的质量意识，并掌握零缺陷管理手法，以降低质量异常提高产品的良率；

● 掌握发现问题、分析问题、解决问题的方法，快速解决生产现场冲突和异常；

● 高掌握教导员工、培育员工的方法，全面提升员工职业素养和现场操作技能；

● 正确掌握有效沟通、高效激励的技巧，提高班组团队凝聚力、战斗力；

● 系统掌握辅助上司，带领部属的方法，发挥班组长承上启下、承前启后的功效。

课程风格：

针对性：课程结合企业管理实际，大量采用讲师服务过的企业真实案例

实用性：培训突出实用效果，要求学员带管理的实际问题来，采用培训的各种方法进行现场精细化练习，最终汇总成成果

生动性：培训采用讲授、研讨、案例分析、游戏等多种形式，采用互动交流的培训形式，突出生动性。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：制造型企业之生产部&质量部经理、主管、班组长及现场储备干部

课程方式：讲授+研讨+案例分析+游戏+互动交流

课程大纲

第一讲：事情管理——班组长日常作业能力

一、班组长的角色认知

1. 认识班组长的几种角色和班组长的职责

2. 企业对班组长的要求和期望

3. 班组长的现状和存在的问题

案例分享：班组长的职位说明书

4. 班组长的胜任能力分析（职业素养、管理技能）

5. 成为金牌班组长的3个关键（明确目标、用好下属、激励下属）

6. 从员工到班组长角色的转变，从技术型人才转型到管理型人才

案例分享：干员工“活”的刘班长

7. 卓越班组的条件和特征

问题研讨：卓越班组的八项条件

二、班组长的一日管理

1. 班前要准备的事情

1）高效率班前会议的实施

2）班组生产计划的制定与掌控

3）依据4M+1E做好产前准备

4）班前派工、分工的执行方式

案例分享：《班前准备查检表》

2. 班中要控制的事情

1）班中控制的现场巡检

2）班中控制的瓶颈解除

3）班中控制的7项关键点

案例分享：《班中控制查检表》

3. 班后要掌握的事情

1）班后管理5要素——确认、统计、记录、总结、改善

2）班后报表的填写与工作总结

3）认真做好交接班管理

案例研讨：李班长的一日管理

案例分享：海尔班组日清控制标准

三、班组员工教导与培育

1. 班组长的“教”与“导”

角色演练：错误教导方式模拟示范

视频案例：刘班长错误的教导方式

问题研讨：师傅带徒弟教导的弊病

2. 对新老员工不同的教导方法

3. OJT工作教导四阶段法实施与效果评估

角色演练：正确教导方式模拟示范

4. 工作教导中激励、鼓励的技巧

5. MENTOR、Coaching、OPL的结合运用

6. 车间多技能工训练

观看录像：多技能工培训实施步骤

问题研讨：员工为何不愿意做多能工？

第二讲：过程管理——班组长现场管理能力

一、班组现场安全管理

1. 班组长对安全管理的责任

2. 安全事故等级金字塔

案例分析：某机械厂工伤事故统计

视频分享：员工工伤事故的真因

3. 安全管理的“4M”因素——人、机、管理、环境

案例分析：切断事故灾害连锁

4. 安全预知事故训练KYT4阶段法

情境模拟：现场危险预知训练

5. STOP安全训练观察计划的应用实践

6. 潜在安全危害因素调查分析

案例分析：3个安全隐患整改解析

7. 班组安全管理目视化技巧

问题研讨：安全警告标示的制作要求

8. 员工安全意识与安全规则培育

学员自检：我们身边的安全隐患

二、卓越班组质量管理

1. 员工质量意识再造和培育及四个陷阱

2. 质量检查员的职责和任务

3. 质量管理的方法措施

方法指标：质量管理的六大控制方法、质量考核的四个kpi绩效指标

问题研讨：质量是制造出来的吗？自检互检为何流于形式？

解决：班组质量检验误差、质量问题重复发生

方法：PDCA解决问题八步法、5W2H法

案例分析：PDCA法降低组装不良率

4. 制程品质“零缺陷”的核心思想——预防为主

5. 实施“零缺陷”的三大步骤

案例分析：三洋零缺陷制度的实施

角色演练：失之毫厘,差之千里

6. 班组质量预防控制四步骤法

案例分享：班组简易PFMEA表范例

三、班组设备与工具管理

1. 车间班组TPM管理的思想和目标

案例分析：丰田设备“自主保养”三件事

2. 设备“三位一体”的点检与保养制度

案例分析：宝钢“设备点检表”范本解析

学员研讨：员工自主点检为何流于形式

3. 车间班组设备管理的目视化技巧

案例分析：某企业设备点检、保养目视化解析

视频分享：某企业设备点检路线与点检步骤

4. 设备操作工必备的四项操作技能

5. 设备管理人员的技术测评和绩效考核

案例分析：大众设备抢修“三二一”法则

6．有效排除设备管理的六大损失

实务演练：“OEE”与“MTBF”计算

案例分析：有效降低故障停机时数

7. 设备快速换型（模）“八步法”

案例分析：“快速换型表”范本解析

视频分享：五分钟快速换模法

四、班组现场6S管理实战

1. 认识6S活动常见的5种误区

2. 6个S的实施内容和步骤

案例分析：6S对生产问题大总结大检讨；6S排除六大损失七大浪费

3. 班组现场可视化管理的要点

学员自检：车间班组管理必备的看板

问题研讨：为什么班组看板会形成虚设

视频分享：某集团员工参与看板制作

4. 6S有效推行长久维持的关键

问题研讨：通过6S让员工养成良好习惯

案例分析：某集团6S质询会议；某集团6S全景演示

5. 实施6S班组长的职责和任务

6. 推行6S班组长必备的几种态度

五、班组效率管理实战

1. 认识真假效率

2. 班组效率提升的实施内容和步骤

案例分析：某企业效率提升改善过程分析

3. 班组效率从点、线、面、体的提升方法及技巧

第三讲：人才管理——班组长人员管理能力

一、有效沟通，高效协调

1. 处理车间员工关系的重要性

2. 增进员工关系的基本原则

3. 创造班组内愉快的人际氛围

视频分享：有效化解员工冲突与矛盾

4. 提升人际关系的四项基本技能

5. 高效沟通促进高效工作

方法：高效沟通的“三步骤法”、看、听、问、说的技巧

模拟演练：WORKSHOP现场沟通

案例分析：一个女作业员的故事

案例分享：苏格拉底的“引导法”、“表达不同意见三步曲”

6. 与上级、下级和平级沟通的策略

7. 和谐型班组从成功沟通开始

二、激励员工，提升士气

1. 员工缺乏干劲的主要原因

2. 员工责任心差的关键因素

3. 激励员工士气的重要原则

经典案例：拿破仑激励军心法

案例分享：北汽集团改善成果激励

4. 激励员工应做好的4件事情

经典案例：激励员工的4张管理看板

5. 有效激励员工的8种方式

案例分享：班组绩效考核激励模式、班组计件工资激励模式、班组“机台承包”激励模式

6. 正确运用“正激励”与“负激励”

角色演练：正确赞美员工的方式，有效批评员工的技巧

7. 班组长激励员工要注意的事项

8. 通过激励模型提升员工的执行力

经典案例：海尔的即时激励模式

9. 高效提升员工执行力的12字方针

经典案例：从西点军规看班组执行力，从加西亚的信看员工执行力

三、带好下属，缔造团队

1. 班组内团队成员的角色认知

2. 如何打造班组高绩效的团队

3. 团队沟通技巧与卓越的领导艺术

4. 从优秀团队到卓越团队的跨越

5. 班组长正确用人的原则和诀窍

问题研讨：从“管人理事”到“管事理人”

6. 管好员工才能留住人才（问题型员工、优秀员工等不同类型员工）

案例分析：一份“新员工辅导员制度”

案例分析：摩托罗拉留住新人的技巧

7. 老员工流动原因及防范措施

案例分析：规避员工离职的“长板凳”计划

四、做好下属，辅助上司

1. 与上司处理好关系的原则

2. 如何获得上司的好感和欣赏

3. 向上司提意见的诀窍和注意事项

角色演练：站在上司立场谈问题，如何冷静应对上司的批评

4. 向上司汇报工作正确的方式

角色演练：班组长正确的工作呈报

经典案例：三星集团的“记录文化”

1）养成从“汇报”到“回报”的习惯

2）学会从“制造问题”到“解决问题”

5. 如何有效处理与上司的矛盾

问题研讨：如何对上司说“不”

6. 辅助上司需要了解的四件事情

7. 服从上司要注意的六大原则

8. 班组长“承上启下”的关键技巧