邱尉宁：PMC生产计划与物料控制

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：PMC部、市场部、计划部、采购部、仓储部、物流部、品质部、生产部人员

课程背景：

生产计划与物料控制（简称：PMC）是企业的神经中枢，生产计划与物料控制能力不足将会直接导致企业资金占用、库存积压、设备稼动率降低和生产效率不足，并进一步降低企业的竞争力、增加人员流失率。

“提升物料计划与存量管制，加强生产计划与进度控制”是企业持续降本增效的重要手段。本课程通过“概念讲解”、“流程梳理”、“职责明确”、“部门联动”四个方面的讲述，建立对生产计划与物料控制的系统性认知，通过PMC管理工具的使用，直接提升企业价值创造的反应速度，有效实现降本增效。

课程收益：

● 掌握常用PMC管理工具使用方法；

● 明白生产计划与物料控制工作的重要性；

● 明确相关部门在生产计划与物料控制过程中的职责和重要性；

● 清晰生产计划与物料控制部门（PMC）和其他部门的关系；

● 有效提升企业资金周转率与生产效率，实现企业的降本增效。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：PMC部、市场部、计划部、采购部、仓储部、物流部、品质部、生产部人员

课程方式：讲授+探讨+互动+案例+练习

课程大纲

第一讲：PMC在企业中的角色与功能

一、神经中枢：连接并协调各部门工作

1. PMC的价值呈现

PMC＝PC（生产计划）+ MC（物料计划）

2. PMC的工作职责

1）PMC与市场部门：根据市场订单制定生产计划

2）PMC与采购部门：发出物料需求清单完成材料入库

3）PMC与生产部门：跟进生产进度确保准时交付客户

二、参谋部门：为企业目标制定作战计划

1. PMC在企业实现目标时各阶段发挥作用

1）愿景阶段——分解企业愿景，制定各阶段生产目标

2）目标阶段——制定产能规划、供应商规划与生产瓶颈预案

3）计划阶段——跟进客户订单，制定物料采购计划与生产计划

4）实现阶段——跟进原材料到货、生产进度与客户交付情况

2. 从生产五要素角度规划目标的实现计划

1）人——制定人员扩充或裁减计划

2）机——制定设备与工具产能安排

3）料——计算供应商产能和制定物料采购计划

4）法——标准生产文件按计划发放至产线，完成原材料与成品品质保障

5）环——充分发挥企业优势资源完成企业目标

第二讲：工程管理——物料的分类与管控

一、物料规格的确认与管制

练习：制作《样品承认书》

二、材料清单（BOM）的建立

1. BOM的建立流程

2. BOM的管控流程：修改、收发

三、物料编号的规则制定

1. 料号制定遵循三原则

1）互斥原则—不重复

2）周延原则—不遗漏

3）一致原则—合逻辑

工具：《物料清单》的制作

2. 料号制定满足十要求

1）简单性      2）分类性      3）完整性      4）单一性      5）一贯性

6）伸缩性      7）组织性      8）适应性      9）充足性      10）易记性

3. 常见的物料编号编码方法

四、物料管理的两大关键

1. 物料处理

1）追加料/备用料/紧急用料处理

2）物料拆lot后处理

3）废料及报废品处理

4）生产后散料进仓处理

2. 员工能力

1）仓管员的成本概念

2）仓库主管的现场管理

五、物料ABC分析法优化库存管理

1. ABC分类

1）A类：品种少，资金占用比例大

2）B类：介于A、C之间

3）C类：品种多，资金占用比例小

划分参考标准：通常以每批次产品采购价格中“物流费占比”、“定制费占比”作为参考，企业根据产品物料成本和成本控制要求，对物料予以ABC分类

2. ABC分析运用

1）A类物料：重点管控，确保不断料同时库存最低

2）B类物料：根据通用性与供货周期确定库存

3）C类物料

a通用料集中大量订货，降低采购工作量

b定制料适当放大损耗比例减少补料操作

3. ABC分析法进行六步骤

第一步：确定目标

第二步：搜集资料/名称/表式/要点/资料来源等

第三步：核对资料

第四步：排列顺序（按多少/大小）

第五步：制作分析卡

第六步：制作分析图表

练习：根据物料ABC分类，单独制作各种分类对应的《物料清单》

第三讲：物料控制——减少库存，盘活现金流

一、物料计划流程七个步骤

第一步：建立生产计划表

第二步：计算标准用量

第三步：确认库存量及采购量

第四步：确认采购订单

第五步：控制进料过程与品质

第六步：接收物料

第七步：生产备料

第八步：产品生产

第九步：成品出货

二、物料管理遵循5R法则

1. 适时     2. 适质     3. 适量     4. 适价     5. 适地

三、物料流转的四个要点

1. 确保专人跟进

2. 确保交接有序

3. 确保品质可控

4. 确保问题直接显现

四．降低生产成本的方法

1. 降低物料成本

1）物料的价格     2）产品的设计     3）交期的长短     4）进料的品质

5）库存量的大小   6）搬运和包装的费用    7）材料、零部件的标准化

8）ABC物料分析法的利用     9）呆废料的预防与处理工作

2. 降低订货成本（三策略）

策略一：不呆料

1）订单取消：与市场确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理

2）BOM变更：与研发确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理

3）C类物料：因考虑采购成本，超额购买的C类物料后续不再使用，退供应商或报废处理

策略二：不囤料

1）按量采购：按客户订单采购原材料

2）就近采购：在工厂周边选择合适的供应商

3）灵活运用：不囤料为了降低企业风险与成本，不代表绝对的零囤料

策略三：不断料

1）订单加急：突然加急订单需加急跟进供应商瓶颈物料

2）来料不良：品质部门提前跟进供应商的出货检验，防止物料品质不良导致的断料

3）损耗超量：易损耗物料在采购时加入损耗量，同时生产加强损耗管控

4）私下挪用：从制度上杜绝私下挪用行为

五、存量管制是不断料的保障

剖析存量变化原因→制定存量调整方法→确定何时调整存量→计算调整多少存量

1. 存量管制的三个指标：安全存量、最高存量、最低存量

2. 存量管制发挥两大功效

1）降本增效

确保生产线不断产、减少物料备购时间、减少采购和运输成本、降低采购成本（价格）

2）人效提升

简化运作、控制容易、协调供应商、方便紧急定单

六、允许存量管制的七种情况

1. 存货型生产

2. 大宗的物料

3. 购备时间长

4. 共用性多的物料

5. 供应源与使用工厂距离远

6. 少品种多批量经常性的物料

7. ABC管理法中的B类或C类物料

七、安全存量的设定方法

1. 直觉判断法     2. 固定比例法      3. ABC存货价值分类法

第四讲：计划控制——持续均衡化生产，保证产品品质

一、生产计划过程常见问题

工具：生产计划控制流程图

1. 生产不均衡        2. 物料不良        3. 设备故障

4. 产能评估错误      5. 物料损耗超标    6. 产品品质不合格

7. 物料没有准时到厂  8. 生产排产要求与实际不符

二、生产计划控制的七途径

1. 协调销售计划

2. 分析产能负荷

3. 制定生产计划

4. 督促物料进度

5. 控制生产进度

6. 处理生产异常

7. 统计生产数据

案例：丰田的均衡化生产

第五讲：进度控制——跟进执行情况，掌握生产节奏

一、生产通顺的节点

1. 产能规划      2. 应变能力      3. 隐患预防与纠正

二、生产安排遵循三条标准

1. 满足客户或下一个工序作业的交货期

2. 尽量减少流程时间（在制品库存、设备和工人的闲置时间）

3. 生产均衡化

三、优先级在排产中的应用

1. 哪个产品物料先到，优先安排生产（最常用）

2. 加工时间最短（能缩短平均滞留时间）

3. 交期宽裕最小（使延迟最少）

4. 后续加工时间最长（减少延误）

5. 后续作业数最多（减少制程干扰）

互动：报数比赛

案例：丰田生产换线竞赛

四、控制生产计划进度（生产前/中/后期）

1. 准确传达生产计划

2. 充分做好生产准备

3. 坚持把握过程控制

4. 及时响应异常处理

工具：PDCA（戴明环）提升生产控制能力

案例：丰田生产模式

五、生产进度落后改善措施

1. 增加人力或设备

2. 延长工作时间

3. 改进制造流程

4. 外发加工

5. 协调出货计划

6. 减少紧急加单

第六讲：成果管理——检验生产效率，有效锁定改进目标

一、三类生产成本分析

1. 人工成本

2. 材料成本

3. 制造成本

二、生产效率检验指标

1. 物料准时到位率

2. 成品交货准时率

3. 客户投诉单数

4. 呆料与报废料价值

5. 停工工时

三、生产计划与物料控制改进实施五步骤

第一步：与现状对比差异化，评估可行性

第二步：获得上级支持，以瓶颈问题着手

第三步：以跨部门小组形式开展改善计划

第四步：制定推行计划，定期汇报总结

第五步：适时适当发表新的改进建议