邱尉宁：秩序井然：5S现场管理推进精益革新

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课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 现场管理

课程编号 : 2136

联系老师

行业不限

适用对象

企业管理人员、班组长

课程介绍

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：企业管理人员、班组长

课程背景：

环境会对人的潜意识产生影响，从而影响一个人的外在行为。在图书馆会自发的保持安静，在西餐厅会优雅的吃饭，在酒吧则是随着摇滚疯狂。

5S管理主要为企业创造一个良好的工作环境，5S管理的成果将会直接对企业的各经营环节产生影响，但在现实中很多5S现场管理却往往出现坚持不下去的情况。

根据目前企业5S管理的实际情况，本课程通过“厘清概念、树立样板、制定标准、全面实施、交叉检查、持续纠正”的5S管理模型，经过理论讲解和现场实战，现场展示5S管理的价值，快速掌握5S管理技巧，养成持续5S的工作习惯。

课程收益：

● 掌握5S推行委员会的组织建设和岗位职责；

● 熟练使用5S看板用于现场管理；

● 规范清扫作业标准，建立5S管理手册；

● 学会使用5D报告持续完善5S管理。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：企业管理人员、班组长

课程方式：讲授+探讨+互动+案例+练习

团队建设：建立5S推行委员会，设定各部门负责人，运用所学知识制作《5S管理手册》。

课程大纲

第一讲：5S管理的起源与价值

一、追根溯源：5S的历史和发展

1. 5S的起源——二战后的日本工业振兴

2. 5S的范围——所有制造业都需要5S

3. 5S的延伸——居家环境整理、电脑手机的存储空间整理

二、厘清目标：5S实现企业生产价值

1. 梳理企业5S管理目标

互动：什么原因我们要学习5S管理？

2. 探索理想中的5S场景

互动：我们认为的5S是怎样的？

组建团队：成立并确定各岗位成员

1）主席：负责整个推行委员会工作

2）人事总监：负责5S团队的人力资源管理，确定根据5S管理需要增加5S推行委员会成员

3）财务总监：对5S管理的费用支出做预算和统计

4）质量总监：对5S管理的实行结果做监督检查

5）技术总监：协助有需要的部门做5S管理技术支持，包括现场布置指点、5S小工具制作等

6）宣传总监：对5S管理的过程做宣传

7）生产总监：负责监督企业各区域5S方案制定与执行工作，如企业规模较大，可配若干副总监

8）时间总监：负责在计划启动或完成时间提醒各部门，并在5S推行委员会开会时做时间提醒工作

——明确5S推行委员会职责与规章制度

——建立死党关系，在5S管理中死党互相支持做好5S工作

工具：《5S推行委员会组织架构图》《5S推行委员会岗位职责》《5S推行委员会工作流程》《5S推进委员会主席任命书》

第二讲：5S管理实操与标准化

第一步：整理——及时丢弃无用之物

1. 整理的对象

1）报废的设备

2）损坏的工具

3）停产产品的模具

4）残破的宣传画等

2. 丢弃的标准：不能使用和不再使用

3. 整理的主导者与参与者

4. 整理五大技巧

1）红色标签法：对不需要的物品贴上红色标签，进行可视化判断是否有用

2）犹豫不决时的处理方法：设置临时放置区，一个月时间缓冲后确定是否丢弃

3）一半一半的丢弃：前两种方法确定要丢的物品，暂时下不了决心全部丢弃，可以按此方法丢弃，或者三分之一逐步丢弃

4）不要堆积，当场丢弃：任何物品不给堆积的空间，及时做到随时丢弃

5）反复进行：要经常进行，而不是只进行一次

故事分享：花钱买罪受

5. 整理的要点

1）下定整理的决心要果断和坚定

2）丢掉过去的东西，再次利用几率不高

3）没有不能丢的，只是丢弃的时机不同

6. 无用之物的产生

1）不需要但又没报废的

2）现在需要，但有剩余

3）感觉用的上却没用过

4）不需要却不舍得扔

第二步：整顿——保证随时拿到需要的物品与工具

1. 整顿需划定明确的区域摆放物品与工具

2. 整顿的对象：原材料、产品、工具、叉车等

3. 整顿的主导者与参与者

4. 整顿的误区“排列”

5. 整顿七大技巧

1）树立典型

2）做出明确标识

3）活用好球区域

4）画出白线

5）可视化

6）便利化

工具：《5S看板》

第三步：清扫——将生产区域打扫干净

1. 清扫的场所：所有生产区域

2. 清扫的对象：所有基本面，包括看不见的地方

3. 清扫的主导者与参与者

4. 清扫四大技巧

1）区分污渍的种类和程度

2）看不见的地方也要清扫干净

3）巧妙的处理垃圾

4）准备清扫用具

5. 设法保持环境整洁

工具：《5S清扫作业指导书目录》

第四步：清洁——制定3S（整理、整顿、清扫）的标准化文件

1. 清洁的本质：标准化

2. 清洁的对象：3S（整理、整顿、清扫）

3. 清洁的主导者：5S推进委员会

4. 保持清洁的推行方法：形成标准化文件，制定清洁的标准

工具：《5S管理手册》《5S责任区域划分图》《5S目标与工作方针》

第五步：素养——持续纠正并不断完善5S标准

1. 素养的本质：持续纠正

2. 素养的基础：3S（行动）与《5S管理手册》（标准）

3. 素养的方法：通过《5D报告》持续改善

工具：《5D报告》

第三讲：车间建立5S看板样板（演练）

——打造改善样板，寻找2-3个问题点做样板

1. 寻找问题点并现场拍照

2. 分析问题产生原因，提出改善对策

实操1：全员动手进行改善，现场同角度拍照并将两次照片打印出来作为5S看板悬挂现场

实操2：以一对死党为一组，寻找其他5S问题点，一组一个问题点按照样板步骤进行改善

3. 对结果拍照并打印制作成5S看板

4. 对5S整改过程做总结报告

第四讲：制作《5S管理手册》

一、明确5S目标

1. 设定5S目标

2. 寻找5S目标

二、确定5S推进条件

1. 企业5S初步待整改内容

2. 制定《5S管理手册》完善计划

3. 确定5S工作的资源（人力、物力、财力）

4. 确定5S推进工作的计划

5. 5S管理手册导入前准备和启动

案例：通过《警世贤文--勤奋篇》勉励5S推行委员会负重前行

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• 邱尉宁：利他共赢：金牌班组长管理技能提升: 课程时间：2天，6小时/天课程对象：企业基层管理人员及储备干部课程背景：班组长是企业最基层的管理人员，直接带领一线员工为企业创造生产价值，班组长能力的强弱决定了整个班组战斗力的强弱，最终对企业竞争力产生较大影响。班组长的选拔主要来自一线优秀员工，拥有丰富的经验、聪明的头脑和认真的态度，但是因为缺乏在管理技能方面的系统性训练，从而影响其能力的发挥和整个班组的价值体现。本课程根据制造型企业现场管理的实际情况，提炼出以“目标清晰、全员参与、站高一线、持续纠正”为核心思想的金牌班组长管理提升模型，并在课堂上通过理论讲解、现场互动和模拟实战，让员工明白“什么叫合格的班组长，为什么班组长要有这样的能力和如何拥有这样的能力”，有效提升班组长基础管理技能和学习能力，推动班组战斗力持续提升，为企业实现更大价值。课程收益：● 强化现场突发事件处理能力，掌握班组长基本工作技能及自学能力；● 做好现场管理与持续改善，学会精益生产的持续纠正推进手法；● 选拔和培养优秀一线员工，提升班组整体战斗力；● 建立与一线员工之间的欣赏、付出与信任，打造金牌团队；● 清晰自己工作目标与工作职责，妥善做好工作准备和工作记录；● 掌握对精益生产核心思想的理解和工作技能，有效提升班组价值体现。课程时间：2天，6小时/天课程对象：企业基层管理人员及储备干部课程方式：探讨+互动+案例+练习+视频+工具团队建设：模拟开好一家奶茶店为切入点，通过抽签组建团队，在课程中运用所学知识和现场互动掌握班组长应知应会的八大技能。课程大纲第一讲：岗位价值——班组长的角色认知一、班组长的位置与方向1. 企业价值直接创造者互动：我们是怎么成为班组长的？2. 金牌班组长必备能力互动：大家认为一个好的班组长应该是怎样的？二、班组长的重要性1. 优秀企业的基础骨干力量2. 一线员工的榜样与指挥官3. 班组长优劣影响企业成败组建学习团队：以开好一家奶茶店为切入点组建团队。第二讲：生产管理的心定笃行让精益落地一、找到工作的改进方向1. 梳理每天的例行工作2. 总结当前工作的收获3. 挖掘未来的工作目标二、生产管理的“定”与“行”定与行的关系：心要定，行要快；心不定，行不顺1. 心定——践行“精益生产”核心思想2. 快行——灵活运用精益生产管理工具三、推行精益生产管理指导思想：目标清晰→全员参与→站高一线→持续纠正1. 目标清晰：排除外在干扰1）找到产生干扰的原因2）由真我价值确定目标方向3）通过聚焦和主动锁定目标互动：1）区别真我价值与替代价值的关系；2）“尽量”捡起一支笔，探索做事背后的心态2. 全员参与：建立积极主动的班组1）认识团队统一的力量2）激励授权并树立信心案例：1）肥皂厂的包装设备问题解决；2）伯父与侄子在家族中的地位之“争”3. 站高一线：提升班组凝聚力1）提升做决策的思想高度2）全力支持员工学习提升视频：《唐山大地震》案例：当下属员工工资高过领导……4. 持续纠正：保证班组战斗力1）打破固有思维模式，形成新的创造力2）不断学习与思考，持续提升工作能力互动：1）谁能双脱手骑自行车？你能骑多远；2）用不重复的方法实现A点移动到B点第三讲：班组长的班组管理技能技能一：生产要素4M1E管理能力1. 人——操作者管理2. 机——设备管理3. 料——物料管理4. 法——作业方法管理5. 环——作业环境管理6. 4M变更管理1）分析变更原因2）明确变更推进程序技能二：工作计划管理能力1. 班组目标制定（目标的设定与分解）2. 班组目标实现1）作业计划编制2）计划执行控制3）计划变更处理4）目标差距分析3. 工作布置管理1）分配工作任务2）安排紧急生产任务4. 工作督导管理1）生产进度跟进2）生产作业指导3）处理计划延误4）处理生产异常互动：通过奶茶店案例，展现计划管理能力工具：《班组长日看板》、《月度生产计划表》技能三：团队建设能力1. 员工培养1）新员工培养2）多能工培养3）技术尖子培养2. 有效沟通1）正式沟通2）非正式沟通3. 有效激励1）表扬和奖励2）批评和惩罚工具：《多能工认证计划》技能四：设备使用与维护管理能力1. 设备使用能力1）设备的维护和保养2）合理安排设备负荷3）定人定机负责制2. 设备维护能力1）设备点检工作的安排工具：《设备维护保养点检表》2）设备润滑五定：定人/定期/定点/定质/定量3）设备三级保养制工具：《设备维护保养作业指导书》4）开展设备故障处理及应急预案演练3. 工具管理能力1）规范工具的领用2）监管工具的使用3）实施工具的整顿工具：《工具摆放图》互动：通过奶茶店案例，给设备和工具进行使用维护管理第四讲：班组长的生产管理技能技能一：班组物料管理能力1. 物料与成品的领用与入库1）明确物料领取定额工具：《物料领用单》2）明确物料或成品入库数量工具：《入库单》2. 物料的搬运存储1）物料搬运管理2）物料定置管理3）物料标识管理3. 物料的使用管理1）物料使用前检查2）物料的现场摆放3）物料的消耗控制4）生产废料的处理工具：《生产看板》互动：通过奶茶店来看物料管理和成品管理技能二：质量管理能力1. 制程质量三检制：自检、互检和专检2. 质量保证的“三不”原则1）不接受不合格品2）不制造不合格品3）不流出不合格品3. 不合格品的判断与处理4. 安灯（按灯、暗灯）机制案例：丰田的安灯机制互动：通过奶茶店来看质量控制工具：《首件确认单》《5D/8D报告》技能三：成本管理能力1. 成本控制的两个方向：开源、节流2. 物料成本管理：原材料、辅助材料3. 质量成本控制：预防、鉴定、损失4. 人员成本控制1）标准工时的设定2）严格控制加班费3）处理离职与辞退5. 消除现场浪费1）消除等待浪费2）消除搬运浪费3）消除动作浪费4）消除库存浪费5）消除加工浪费6）消除不良品浪费7）消除过多（早）制造浪费互动：通过奶茶店案例，来看成本管理控制。案例：星巴克使用过期原材料工具：《阿米巴财务报表》第五讲：班组长的环境管理技能技能一：5S管理能力1. 5S导入前期准备：宣传与培训2. 5S的五个基本技能1）整理：把不需要的东西清理出生产线2）整顿：把常用工具和设备精准定位和目视化管理，确保随时使用3）清扫：清扫工作区域，保证环境的干净整洁4）清洁（标准化）：将所有的整理、整顿和清扫各环节制定标准5）素养：将5S工作当做一种习惯互动：通过奶茶店案例，设定现场5S管理的方法。工具：《5S看板》技能二：安全管理能力1. 安全教育培训1）新员工三级安全教育2）特种作业安全教育3）转岗复工人员安全教育2. 作业安全管理1）警告标识与危险源管理标识牌的制作2）用电作业安全规范与应急预案3）机械作业安全规范与应急预案4）明火作业安全规范与应急预案5）高处作业安全规范与应急预案6）密闭空间作业安全规范与应急预案7）高低温作业安全规范与应急预案3. 安全事故预防1）落实安全生产确认制2）落实安全互保联保3）开展危险预知活动4）消除习惯性违章5）预防职业病4. 安全事故处理1）安全事故报告2）安全事故应急处理互动：通过奶茶店案例，来看安全生产。工具：《安全作业规范制度与应急预案》。总结：1）复盘班组长八大管理技能与核心思想及生产五要素的关系2）学会在八大管理技能的基础上根据实际工作需要拓展延伸，真正做到学以致用3）班组长未来的成长空间和职业规划4）分享《警世贤文——勤奋篇》勉励班组长案例：华为鸿蒙操作系统

• 邱尉宁：价值驱动——精益生产的知行合一: 课程时间：2天，6小时/天课程对象：企业中基层管理人员（班组长、工程师及部门经理等）课程背景：制造型企业在推行精益生产的过程中，常会遇到各种阻力，造成精益生产工作难以达到期待效果，甚至半途而废。究其原因主要源自两个因素：● 脱离实际，管理方法与工具脱离实际，造成落地实施的失败；● 固有模式，习惯于过往的操作，不愿使用新的管理方法和工具。根据这两个因素，本课程提出了“厘清目标、统一思想、掌握工具、知行合一”的精益生产学习模型，通过精益生产的核心思想学习，让员工的心态从“公司要”转变为“我要”，形成自觉自发的学习氛围，使精益生产成为一种工作习惯。课程简述：课程以“开一个奶茶店”为切入点进行模拟演练，围绕奶茶店的奶茶制作和销售过程，通过厘清开店目标、制作开店方案、完善奶茶制作与交付等环节，在模拟环境中轻松愉悦的理解精益生产思想，明确个人价值目标，熟悉精益生产工具，形成对工厂运营管理的系统性认知，体验通过互联网自学成长，激发员工个人学习动力。课程收益：● 通过现场演练，掌握工厂系统化经营管理的原理与方法；● 掌握凝聚团队向心力和战斗力的方法，养成精益生产的工作习惯；● 明确精益生产中的企业目标和个人目标，懂得共赢并感召更多支持者达成任务目标；● 寻找生产中精益方向和精益对策的能力，强化改善能力，找到问题根源，杜绝问题再现；● 学会根据需要自学生产管理工具并运用的能力，学会综合化思考问题并提出解决方案。课程时间：2天，6小时/天课程对象：企业中基层管理人员（班组长、工程师及部门经理等）课程方式：模拟演练+游戏互动+案例+故事+讨论+视频+练习课程工具：《生产五要素》《管理体系（QMS）》《8D报告》《SMART原则》《失效模式与效应分析（FMEA）》课程大纲第一讲：追根溯源——认识精益生产管理一、精益生产常见困惑1. 目标困惑：不知道有效制定精益生产目标和计划2. 推动困难：没有激发全体员工主动参与精益生产3. 问题定位：不满意生产效果却找不到真正的根源4. 缺乏持续：精益生产的推行缺乏持续性二、现代精益理念起源：丰田生产模式说文解字：“精”“益”“生”“产”，一切创造价值的活动都属于生产，所有生产都有持续提升效益的空间案例：中国历史上的精益生产三、精益生产中体现的个人价值互动：组建一个开奶茶店的团队，学习和掌握精益生产的思想和工具第二讲：精益思想——精益文化推进精益生产探讨1：什么原因仅仅间隔5年，美军在二战和朝鲜战场的表现出现天壤之别？探讨2：从邯郸学步和纸上谈兵探讨方法工具与思想格局在精益生产中的作用。提出精益生产思想：目标清晰→全员参与→站高一线→持续纠正一、清晰目标1. 真我价值的选择探讨：真我价值与替代价值的区别互动：“尽量”捡起地上的笔是什么样的动作2. 聚焦让我们不受干扰因素的干扰3. 无分别心：让我们更加的积极主动二、全员参与故事：肥皂厂包装设备的设计缺陷解决方案案例：注塑厂抽纸盒变形问题处理1. 认知边界对工作和生活的影响（达克效应）图解：认知边界图案例：现代版的盲人摸象-幸存者偏差2. 建立有凝聚力的团队1）欣赏每个人的优点2）愿意为团队付出3）提升自信心且信任他人三、持续纠正探讨：车子为什么要有方向盘？什么原因纠正需要持续？问题：捏死一只蚂蚁容易还是拍死一只蚊子容易，感受降维打击时两者的差距案例1：中国电动汽车的弯道超车案例2：进入3G时代微信的崛起1. 持续纠正就是获得更多发展的可能性2. 以空杯心态去探索去获得更多可能性第三讲：生产管理核心五要素——人机料法环是精益生产的核心工具案例：中国历史上精益生产中的人机料法环案例一、‘人’尽其才——员工管理激发工作热情案例：文艺复兴带动欧洲强大，五四运动使中国触底反弹互动：A点到B挑战人的创造力1. 管理人的基础：组织架构2. 管理人的核心：岗位职责演练：学员编撰奶茶店的组织架构、岗位职责和管理制度二、投‘机’取巧——改进机器提升生产效率案例：四次工业革命都是机械的革命，带动了人类的发展案例：大国工匠徐立平通过对工具的不断改进，成为大国工匠1. 设备的维护管理方法演练：通过互联网学习和了解奶茶店所需设备和工具，制定设备方案和预算2. 机器的管理核心要素三、真材实‘料’——物料管理体现生产价值案例：柯达的没落1. 胜负关键：材料选择与库存控制案例：铝地位的变化2. 价值差异：同种料不同时期的价值不同演练：制定奶茶店的产品及所需原材料方案，并根据供应商交期不同制定物料管理方案四、有‘法’有天——遵循规则统一生产标准案例：城门立信1. 现代精益生产中相关方法演练：制定奶茶的制作工艺与流程，进一步完善奶茶店的管理方案2. 法的管理核心要素五、渐入佳‘境’——环境承载精益生产内容案例：数码相机的没落（无线物联网的兴起使数码相机的没落无奈又突然）1. 精益生产环境：自然环境、人文环境2. 创造有利环境：5S活动案例：1）松下等离子电视败局 2）微软手机操作系统的失败 3）诺基亚的失败4）小米的成长史 5）阿里巴巴的崛起 6）拼多多的横空出世7）教改后的新东方转型 8）新能源的兴起 9）工业4.0的兴起10）新一轮太空探索的兴起演练：制定奶茶店的选址方案、装修方案和5S管理方案，感受环境的重要性第四讲：精益生产丰田模式五步骤——丰田五步骤的起源第一步：明确价值——只有客户认可的才是价值互动：丰田品牌与雷克萨斯品牌价值的探讨？我们买车看哪几个方面的参数？案例：五菱mini EV的成功演练：学索奶茶店的客户是谁，奶茶的价值在哪里，如何创造更多价值第二步：识价值流——形成价值的每个增值环节互动：通过生产流程图寻找增值部分和非增值部分演练：奶茶的制作过程中，哪些是增值部分，哪些是非增值部分工具：《价值流分析图》第三步：流动价值——让创造价值的过程流动起来1. 在整个价值创造链上寻找停滞点互动：进一步挖掘可能存在停滞的部分2. 整改停滞现象，使价值链保持顺畅演练：寻找奶茶店中堵塞的环节，并探索更好的解决方案第四步：拉动客户——按需生产，杜绝库存减少浪费探讨：从生产流程图中寻找提升效率的方法案例：小米手机的预售模式演练：奶茶店的拉动式生产和第二杯奶茶半价的意义第五步：尽善尽美——根据前四步持续改善，实现精益生产问题：摩托车装满油可以开100公里，16辆车的车队最远可以开多远——精益生产的探索永无止境演练：奶茶店如何通过向同行学习、向供应商学习和向客户学习，从而提升自己的经营效益总结：丰田五步骤是基于精益生产思想的对生产五要素运用的具体表现第五讲：实现精益生产成果的方法一、质量管理体系建立系统化管理案例：二战美国军需生产的要求，诞生了标准化，二战美国B29轰炸机的复杂性产生了标准作业流程1. 质量管理体系的核心：预防和纠正1）预防：建立各种流程制度2）纠正：8D报告案例：手机开机键被卡住2. 质量管理体系的常见误区1）质量管理不仅管产品质量，也管企业质量2）对纠正不重视，导致企业管理一条腿走路3）制度流程时一味地模仿，导致落地不切实际4）为了政治正确，为有而有5）简单问题复杂化6）没有全员参与，导致流程存在缺陷演练：奶茶店的管理体系二、阿米巴经营模式进行生产成本控制1. 阿米巴经营模式中的六个重要工具1）成本理念2）财务报表3）报表解读4）加减法则5）人人参与6）奖惩清晰2. 阿米巴经营模式的核心：加法和减法案例：加法-京瓷的崛起案例：减法-拯救日航3. 阿米巴经营模式的常见误区1）认为阿米巴经营模式很复杂2）做加法犹豫，做减法不舍3）做不到全员参与4）阿米巴财务报表设定不合理演练：一个奶茶店就是一个小的阿米巴单位，设计奶茶店的阿米巴财务报表三、SMART原则制定有效工作目标1. 具体的（Specific）2. 可衡量的（Measurable）3. 可达到的（Attainable）4. 有相关性（Relevant）5. 时间限制（Time-bound）演练：通过SMART原则制定奶茶店的经营目标四、运用失效模式与效应分析（FMEA）做好预防工作1. 工厂常用的FMEA四种方式1）子制度防错：建立防呆设计2）双重防错：实施交叉检查或审核检查3）流程防错：流程表单化4）过程监管：成果看板化2. FMEA常见误区1）FMEA是预测风险做好对策，而不是因为风险大而放弃客户案例：苹果4的天线门2）FMEA还需要考虑人性案例：宠物水族箱的拉手设计3）没有全员参与，只是象征性单角度分析风险4）对风险响应不及时案例：印尼狮航波音737-MAX坠毁事件演练：奶茶店哪些地方可以使用FMEA提升效益课程提升：“精益生产”的传承之魂——知行合一的企业文化探讨：什么原因我们一直在学习国外的管理知识？探讨：为什么中国历史上也有优秀的精益生产，却没有形成理论和工具？1. 精益生产核心：知行合一（思想与工具结合）2. 企业文化是精益生产知行合一后自然产生的——我们在学会精益生产并做好精益生产之后，我们要做的形成自己的企业文化，并帮助与我们有关联的人（客户、供应商、同行）案例：中国两个做到知行合一且输出自己文化的两个组织——中国共产党、华为结束语：子警世贤文—勤奋篇

• 邱尉宁：精益管理：TPM全面生产维护推进实战: 课程时间：2天，6小时/天课程对象：班组长、仓储部/品质部/物流部部门经理课程背景：工业4.0、自动化、机器人……越来越多的生产线正在一步步走向自动化和无人化，所有的生产和交付都是环环相扣按计划进行，对于计划的达成率也要求越来越高。在这样的情况下，一个环节出现停滞，将会导致整条产线的停滞，甚至影响到合同的交付。█ 如何保证设备的低故障甚至零故障？█ 如何建立系统性的设备维护体系？█ 如何有效推进设备维护体系？这三个问题是企业保障顺畅生产所亟需解决的，从而全面提升企业生产制造效率达成生产计划。根据目前企业设备管理的实际情况，本课程通过“树立目标、建立样板、制定标准、全面实施、交叉检查、持续纠正”的TPM全面生产维护模型，经过理论讲解和现场互动，展示TPM全面生产维护的价值，学会TPM全面生产维护的管理思路，建立TPM全面生产维护管理手册，实现企业顺畅生产。课程收益：● 明确TPM全面生产维护中角色定位与职责分工；● 建立TPM全面生产维护的设备清单与作业标准；● 掌握TPM的管理思路，实现TPM的预防与纠正；● 减少由于设备故障及维修问题所造成的成本浪费；● 通过TPM的实施使因设备问题引起的直接或间接损失为零；● 通过工具分享与练习制作企业专属《TPM管理手册》。课程时间：2天，6小时/天课程对象：班组长、仓储部/品质部/物流部部门经理课程方式：讲授+探讨+互动+练习课程大纲第一讲：TPM活动的发展和管理体系一、TPM的起源及演进发展1. 从美国式PM到日本式TPM2. TPM在全世界的推广和应用二、认识TPM管理1. 使设备总效率OEE最高2. 从最高管理者到基层员工全员参与3. 开展小组自主活动，推进生产维修4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）三、TPM管理内涵1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与2. 三大管理思想1）预防哲学2）零化目标（零缺陷）— 零灾害、零故障、零不良、零浪费3）全员参与（小集团活动）四、TPM组成结构1. TPM的两大基石1）循序渐进从基础作起：进行彻底的5S活动2）全员参与从基层作起：岗位重复小组活动2. TPM的八大支柱1）个别改善 2）自主保养 3）计划保养 4）技能训练案例：木桶理论：快速解决一个短板，让大家看到结果，树立信心。5）初期管理 6）品质保养 7）事务改善 8）环境安全五、六个方面区分TPM和与TQC1. 活动目的 2. 活动目标 3. 改善对象4. 人才培养 5. 采取的措施 6. 小集团活动六、四个阶段推进TPM准备阶段→开始阶段→实施推进阶段→巩固阶段工具：《TPM管理手册》对本企业的展开TPM活动的定义和授权。第二讲：设备零故障与效率改善一、设备故障的类型——突发型、慢性型二、故障造成不同程度影响1. 小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患2. 中缺陷：造成生产暂停，但能迅速恢复生产3. 大缺陷：彻底停车无法继续生产三、设备加速劣化的主要原因1. 润滑不良 2. 灰尘沾污 3. 螺栓松弛 4. 保温不良 5. 受热/潮湿四、制定设备防劣方案1. 劣化倾向管理1）确定项目：选定对象设备和管理项目2）制定计划：设计编制劣化倾向管理表3）实施与记录：记录检测数据，并画出倾向管理曲线图表4）分析与对策：统计分析找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策2. 设备劣化处理1）预防劣化策略：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修2）测定劣化方法：点检检查、故障诊断3）消除劣化措施：适时修理、技术改造、更新设备3. 实现“0故障”1）具备基本条件：清扫、加油、紧固等2）严守使用条件3）消除设备隐患4）改进设计缺点5）提高操作技能工具：零故障的五对策与TPM五支柱关系图五、提升设备综合效率1. 影响设备综合效率的七大损失1）故障损失对策：按章保养和维护设备2）热机损失对策：配合生产计划，提前热机，做到机等人3）速度降低的损失对策：及时排除生产障碍，保持设备正常生产4）换模换线调整损失对策：通过统筹法做到并线运作案例：丰田精益生产的换模大赛5）短暂停机、空转损失对策：提前或实时跟进物料计划6）不良与返修品的损失对策：做好品质监控计划7）程序与工作端(刀具、滚轮等）调整的损失对策：热机与换模的同时做好程序与工作端调整，易损工作端现场做好耗材储备2. 对设备效率损失进行分类1）计划损失 2）停产损失 3）性能损失 4）不良损失3. 设备综合效率的计算——单独设备、生产线公式：设备综合效率＝时间开动率×性能开动率×合格品率4. 设备综合效率的分析方法1）PM分析法2）因果图（鱼刺图）3）排列图（柏拉图）4）现场5WHY分析法5）检查表（Check list) 第三讲：有效开展设备自主保养活动一、自主保养实现并维持设备的最佳状态1. 第一时间能发现设备状态的变化2. 进行自主小保养，避免设备状态劣化加剧1）及时补充润滑油2）及时发现并拧紧发生松动的螺丝3）保持设备干净整洁避免脏污引发故障二、建立自主保养体系工具：《TMP自主保养设备清单》、《TMP自主保养作业指导书》、《TMP自主保养设备点检表》三、展开自主保养活动的步骤第一步：清理1）整理：区分必要品和非必品，并将非必要品及时去除2）整顿：指定必要品的标记和保管场所，确保随用随取3）清扫：将设备清扫干净，并在清扫的同时检查设备各参数是否正产，并及时做好紧固螺丝、检查油液状态等维护工作第二步：清洁，建立自助保养标准工具：《5S现场看板》第三步：素养，将前两步形成每日工作的例行行为习惯工具：《不合理改进清单》四、现场自主保养的目视管理1. 区域线2. 操作提示板3. 标识管理工具：《TPM目视管理标准》六、自主保养后的主动检查与持续改善工具：《PDCA戴明环》第四讲：建立TPM的专业保养体系一、专业保养作用范围——工序、品质、环境、成本、时间、士气等二、专业保养的运行机制1. 事后维修 2. 预防维修 3. 改善维修 4. 维修预防 5. 生产维修三、设备全寿命周期管理前期管理→运维管理→报废及更新改造管理工具：《TMP专业保养设备清单》、《TMP专业保养作业标准》四、专业保养是自主保养的补充第一步：设备评价和现状调查第二步：劣化复原和弱点改善第三步：构筑情报管理体制第四步：构筑定期保全体制第五步：构筑预知保全体制第六步：评价计划保全活动五、正确处理专业保养和自主保养的关系1. 专业保养属于改善活动，频率低、难度高、专业性强2. 自主保养属于维持活动，频率高、难度低、专业性低六、设备保养维护的评价指标与计算公式1. MTTR故障修复的时间公式：MTTR=总稼动时间 / 总故障件数2. MTBF故障发生的频率公式：MTBF=总修理时间 / 总故障件数3. 设备综合效率公式：时间稼动率 * 性能稼动率 * 良品率4. 故障强度率公式：总故障停止时间 / 总负荷时间5. 故障度数率公式：总故障停止件数 / 总负荷时间6. 保养成本费公式：修缮费＋消耗品费＋损失金额7. 制造成本中保养费比率公式：（修缮费＋消耗品费）／销售额工具：《设备管理评价表》第五讲：强化预防维修，落实设备点检制一、设备点检制1. 点检制的作用2. 常用的“三位一体”点检制工具：《TPM点检设备清单》、《TPM点检设备点检作业标准》、《TPM点检设备点检表》二、设备保障的五层防护线1. 岗位工的日常巡(点)检2. 专业点检员的定期点检3. 专业技术人员的精密点检4. 技术诊断与劣化倾向管理5. 专业人员的精度测试检查三、设备点检制的“八定”1. 定点 2. 定法 3. 定标 4. 定期5. 定人 6. 定计划 7. 定记录 8. 定流程四、设备点检管理四大标准1. 维修技术标准2. 点检标准3. 给油脂标准4. 维修作业标准五、设备点检制的操作步骤1. 定点记录2. 定标处理3. 定期分析4. 定项设计5. 定人改进6. 系统总结总结：积极开展持续改善活动1. 全员参与改善提案活动2. 改善提案活动的目的3. 改善提案活动的组织和制度4. 改善提案活动的流程5. 改善提案活动的范围6. 改善提案活动的推行要点7. 营造持续变革的氛围工具：《5D报告》

邱尉宁：秩序井然：5S现场管理推进精益革新

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适用对象

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