崔军：安全第一——生产现场安全管理

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 安全生产

课程编号 : 19166

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适用对象

现场管理者：经理、主任、班组长、储备干部、工程技术人员及工厂全体员工

课程介绍

课程背景：

工厂管理的目标是QCDPSM，质量排在最首位，质量是企业价值和尊严的起点，也是公司赖以生存的命脉。如果说成本是钱的话，质量就是命，没有质量企业将不复存在，没有质量一切都将归零，就如同人的健康，没有了身体，再多财富等众多的拥有也将灰飞烟灭，由此可见，安全生产更为重要。无论是工厂安全，还是人身安全，安全第一，没有了安全一切将不复存在。

生产现场有太多的不可控因素，也难免遇到各种生产异常现象出现，诸如：供应商来料异常、前工序进料异常、设备异常、作业异常、产品设计异常等等，面对客户交付压力，很多生产管理人员整体忙着救火，此时更不能忘记安心，现实生产中有较多无视安全的教训，为此我们开展安全教育具备重要意义。

本课程致力于在提升工厂QCDPSM是经营绩效指标时，首先将安全放置在第一位。课程从仓库安全管理、设备安全管理、厂房安全管理、人员操作安全管理多方面讲解安全规范，如何制定好安全规范、安全演习、安全培训及异常安全发生时处理机制，提升安全建设能力，确保企业可持续永续经营。

课程目标：

● 明确生产现场管理，树立全员安全意识

● 清晰安全管控要求，提升过程管控能力

● 直击现状实质问题，给出系统解决方法

● 回归基本严谨务实，敬畏安全严守职责

● 合理调配安全资源，提高安全管理效益

● 打造安全铜墙铁壁，保障企业有续运营

授课风格：

适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，后改变行为，终改变结果

实用性：有标准，有方法，有工具，有表单，随拿随用

创新性：对基层管理现状进行深入探讨，开创新思维，实现管理工具创新应用

实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼，应用高实效性

课程时间：1天，6小时/天

课程对象：现场管理者：经理、主任、班组长、储备干部、工程技术人员及工厂全体员工

授课方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程大纲

第一讲：工厂运营管理

一、工厂运营管理概述

1. 认识工厂运营管理

1）工管系统

2）生管系统

3）品管系统

4）经管系统

2.运营管理中的两大问题

1）系统流程问题

2）组织人才问题

3.运营管理的核心机制

4.基础管理干部对工厂运营管理的重要性

案例分析：基础管理干部运营管理的基石

二、团队人才梯队建设

1. 基础管理干部人才建设概述

2. 基础管理干部现状调查：优秀班组长比例统计

3. 基础管理干部管理中的常见问题：忙、盲、茫

4. 基础管理干部整体状况——缺乏实战、形色百态

5. 基础管理干部需面对的现实：提升六大问题

案例分析：如何主持会议解决工作异常问题

第二讲：如何做好现场管理

一、现场管理

1.现场管理概述

2.现场管范围：4MIE

3.现场管理目标： QCDPSM

1）设定效率（P）目标

2）设定质量（Q）目标

3）设定成本（C）目标

4）设定交期（D）目标

5）设定士气（M）目标

5）设定安全（S）目标

二、班组长能力要求

1.掌握业务流程

2.具备专业技能

3.具备管理技能

4.熟练使用管理工具

案例分析：用PDCA管理循环制订上岗训练表

第三讲：安全生产

一、安全的重要性

1. 法律法规的要求

2. 公司生存发展的需要

3. 员工自我保护的需要

二、安全基本常识

1.公司级安全教育培训主要内容

1）安全生产基本知识；

2）本单位安全生产规章制度；

3）劳动纪律；

4）作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施及事故应急措施；

5）有关事故案例等

2.车间(部门)级安全生产培训培训主要内容

1）本车间(部门)安全生产状况和规章制度；

2）作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施及事故应急措施；

3）事故案例等

3.班组级安全生产教育培训主要内容

1）岗位安全操作规程；

2）生产设备、安全装置、劳动保护用品(用具)的性能及正确使用方法；

3）事故案例等

4.特殊工种作业安全教育

三、安全管理的基本概念

1.事故的概念

2.引起事故的原因

3.安全管理的主要内容

4.安全管理的主要方法

四、从业人员的权利

1.知情权

2.保障权

3.拒绝权

4.批评检举和控告权

5.紧急避险权

6.自律遵章

7.使用劳动防护用品

8.服从管理

9.危险报告的义务

五、安全色彩与安全标志

1.安全色

2.常见的安全标志

…

六、安全类别

1.机器安全操作：安全事故警示案例分析

2.电气安全：安全事故警示案例分析

3.化学品安全：安全事故警示案例分析

4.环境保护：安全事故警示案例分析

5.职业病防治：安全事故警示案例分析

6.消防安全：安全事故警示案例分析

7.逃生与自救：安全事故警示案例分析

第四讲：现场改善

一、问题概述

1. 何为问题

2. 问题的分类

3. 问题的类型

4. 端正对待问题的态度

案例分析：我们班组长对待问题的态度来源于哪里？

5. 正确描述问题的习惯

工具运用：用5W2H正确描述问题

二. IE手法现场改善

1. IE定义

2. IE起源

3. 基础IE的研究范畴

5. 认识IE改善

6. 改善,首先要改变思维

1）20种不良情绪

2）10种良好行为

案例分析：日本人运输鱼故事

7. 向标杆企业学习增值改善

1）工厂增值改善阶段性标志

2）工厂增值改善六大模块

3）工厂增值改善如何落地

案例分析：工厂运营增值改善案例分析

培训结束：互动交流

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• 崔军：5S目视化管理——最具实效的精益管理工具: 课程背景： “5S”管理是生产管理的最基础及最重要的工具，是精益生产的基层及实施精益生产的第一步。没有5S管理，生产交付、产品质量及作业安全就得不到保障，生产制造的基层指标是QCDPSM就得不到控制，生产工作现场就会混乱无序，精细化管理就得不到实现。生产现场存在众多浪费及异常问题，特别是一些不易发现的隐性问题，给公司带来的损失超乎想象。为此，推行目视化管理就显得尤为重要，将问题显露出来，方法总比问题多，目视化管理是企业运营管理不可或缺的重要工具。现实生产中，特别是生产旺季，面对客户交付的压力，生产现场管理者较多处于三忙状态：“工作忙、计划盲、目标茫”，生产现场像打仗一样。生产主管不断提出增加资源需求，包括场地资源、设备资源、人力资源。资源越投再多，新增再大的场地还是不够用，生产效率提升不起来，质量也不可控，交付还是延误，更别谈生产成本控制和经济效益了。即便到了生产淡季，发现生产场地物料还是堆集的满满，经常找不到所要的物件，现场脏乱差，无从下脚。面对如此工厂境界，企业必须开展5S及目视化管理活动，也只有开展5S及目视化管理活动，才能有效地解决上述问题，5S及目视化管理是能够快速地产生效益的管理工具。5S管理是现场管理的基础，5S管理起源于日本。企业推行5S可使其产品质量与产量得到快速提升，5S管理的高效率、规范化，能有效提升QCDPSM经营指标，提高企业获利能力。推行5S及目视化管理，能够彻底解决生产现场脏乱差问题，帮助企业打造5星级美丽工厂，提升企业形象、品牌效应及企业竞争实力。课程收益：● 认知精益改善价值，打好精益基础 5S ，明晰5S改善目标绩效● 了解 5S 管理来源，洞察5S管理根本，理出5S现场改善路径● 掌握 5S 管理工具，解决现场管理难题，输出5S现场改善计划● 有效开展 5S 活动，解决现场脏乱现象，规划建设星级美丽工厂● 提升素养优化环境，推行5S可视化管理，提升目视化管理透明度● 合理调配生产资源，提高资源应用效益，提升QCDPSM 绩效指标● 创新变革管理模式，提高制造竞争实力，维系企业可持续性发展授课风格：适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，后改变行为，再改变结果实用性：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有模板，随拿随用创新性：对生产现状管理及其效益进行深入探讨，开创新思维，创建新模式，实现管理突破实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼，应用实效接地气课程时间：2天，6小时/天课程对象：中基层管理人员（经理、主任、班组长、储干及一线员工）；工程技术人员课程方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%课程大纲第一讲 5S与精益：最具时效的精益管理工具一、精益概述1. “精益”释义2．精益生产概念3．精益生产起源二、精益运营1．精益与老婆Lean Production & Lao Po】2. 精益与经营3. 精益与客户4. 精益与公司5. 精益与工厂6. 精益与TPS7. 精益与ACE（获取竞争优势）8．精益与5S1）精益屋简介2）5S是精益的基础3）精益管理起源于5S管理4）5S推行可快速提升生产实效课堂讨论：您心目中的精益管理如何做？精益管理价值无处不在三、精益生产五大原则1．价值2．价值流3．流动4．拉动5．尽善尽美案例分析：如何做到尽善尽美，现代先进制造企业如何推进尽善尽美？四、精益管理的目的1．企业如何获取最大利润2．认识工厂生产现场十大浪费3．认识工厂非生产现场新七大浪费五、精益成本管理思维方式1．成本归零心法1）成本归零终极境界：“一切花钱的事，都以赚钱的方式实现。”2）成本归零上乘境界：“选择做对的事，杜绝决策失误成本。”3）成本归零中乘境界：“一次把事做对，成本最低。”4）成本归零下乘境界：“及时发现问题，及时解决问题，不断降本。”2．塑造成本归零价值观3．打造成本归零方法论案例分析：5S及目视化管理能为企业运营精益成本管理带来什么案例分享第二讲 5S管理概述：向管理要效益一、5S概述1. 工厂管理“病症”概述2．不良“病症”现象造成浪费的产生3.什么是“5S”？1）5S是什么？2）5S起源:2S→5S→6S→7S→8S4. 追本溯源：5S与生产现场“人、机、料、法、环”5．5S现场改善的实施效果1）提升企业形象2）提升员工归属感3）减少浪费4）安全有保证5）效率的提升6）品质有保障6．5S的五大效用1）最佳推销员（Sales）2）节约专家（Saving）3）对安全有保障（Safety）4）标准化的推动者（Standardization）5）可形成满意的工作环境（Satisfaction）7. 5S推行的三大里程碑1）首先，创造一个有规律的工厂2）其次，创造一个干净的工厂3）再次，创造一个可以目视管理的工厂二、5S现场改善活动管理工具PDCA1. PDCA管理工具概述1）P策划2）D实施3）C检查4）A处置或改进2. PDCA循环的八个步骤1）分析现状2）找出原因3）理出主要原因4）制定实施计划5）实施计划会措施6）实施结果与目标对比7）对实施的结果总结分析8）为解决问题转入下一循环案例分享： PDCA应用改善问题分析三、5S改善活动推进前考量1. 三个指导思想2. 成功三部曲3. 领悟赢得策略4．5S活动开始前准备：定点摄影5．5S活动推行规划1）消除意识障碍2）成立推行组织,设置推行委员会3）展开文宣造势活动4）教育训练5）实施6）查核及竞赛机制第三讲 5S管理：提升运营效益一、整理1. 整理：就是按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理2. 目的1）腾出空间2）减少误用、误送3）营造清爽工作环境3. 整理的实施要领1）全面检查2）制定“要”和“不要”的判别基准3）将需要的物品的数量降到最低程度4）对可有可无的物品，应坚决处理掉，决不手软5）按基准清除不需要的物品4. 整理的流程教育培训——调查家底——制定标准——集中行动——废物处理——相互检查——日常整理5. 整理的工具：红牌作战6. 梳理物品废弃申请提交及确认流程图示举例：请您把如下东西请出办公室（私用物品、饭盒、水果、点心、运动鞋、棋类……）7．整理的必要性8．整理的步骤1）第一步：明确区分基准（“必要的”和“非必要的”）：A.、应该以”使用频率“为依据，现场只摆放必要的部品，使用频率高得物品B、区分层次基准C、整理的重要性2）第二步：实施区分A、环节一：实施区分，根据标准对整个现场的物品进行“整理”。B、环节二：集中堆放，设立临时暂放区，集中堆放非必需品。C、环节三：统计，根据“非必需品”处理标准填写“非必需品”处置表D、环节四：分类处理，与相关部门共同对非必需品进行处理，并填写《非必需品处置一览表》二、整顿1. 整顿：是将必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识2. 目的1）避免寻找时浪费时间2）物品摆放一目了然3）工作场所整齐、有序3. 整顿的好处1）物品放置标准化，工作现场井然有序；2）减少”寻找“物品时间上的浪费；3）物品差缺和过量一目了然。4. 整顿的步骤1）步骤一：规划放置场所2）步骤二：确定放置方式3）步骤三：标识5. 整顿基本原则（四定原则）1）原则一：规定放置场所（定置）2）原则二：确定放置容量（定数）3）原则三：规定放置方法（定法）4）原则四：遵守保管规则（定规）5. 整顿的标准规范1）区域划线2）考虑安全3）形迹管理4）连接线标识5）高度标准6）颜色管理7）集中放置8）搬运灵活三、清扫1. 清扫：是清除工作场所的脏污，并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽2. 目的1）清扫的过保持令人心情愉快、干净亮丽的工作环境2）减少脏污对品质的影响3）消除微小的缺陷，排除隐患3．清扫的程：清扫→发现不正常→复原改善→成果→喜悦4. 清扫的实施要领1）建立清扫责任区2）执行例行清扫，清理脏污3）调查污染源，予以杜绝和隔离4）建立基准，保持制度化5）寻找污染源，实施改善5. 清扫的步骤1）步骤一：清扫准备A、明确相应区域责任人；B、建立区域“清扫”标准；C、根据《工作区域管理表》对物品实施相应地清扫工作。2）步骤二：实施清扫A、首先，进行基本的打扫工作，让工作环境变得干净整洁；B、其次，对现场的物品进行点检、紧固、润滑；C、最后，规划废弃物放置区，处理“清扫”过程产生的废弃物。步骤三：建立标准和制度A、制作责任区平面图粘贴在现场显眼的位置，并公布“清扫”责任区及责任人。B、逐一建立各个区域的”清扫“标准和点检制度，使”清扫“工作逐步规范有序5. 清扫的意义四、清洁1. 定义：将前面3S的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。2. 目的1）维持前面3S（整理、整顿、清扫）的效果2）实现5S标准化管理3. 清扫的实施六大要领1）落实前面3S工作2）制定目视管理及看板管理的标准3）制订5S实施办法4）制订稽核方法5）制定奖惩制度，强化推行6）高层主管定期巡查，带动全员重视6S活动4. 清扫的检查点1）工作场所是否明亮、整洁，灯光供应充裕吗？2）厂房内是否有固定的用餐、休息、吸烟等场所？3）目视化管理是否做到了“一目了然”？4）是否有部门5S工作计划，是否有检查评比计划？五、素养1. 定义：人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的精神2. 素养的目的1）培养具有好习惯、遵守规则的员工2）营造团体精神3. 提升素养的方法1）公司层面2）个人层面3）塑造个人行为的价值观A、勒温公式介绍B、佛隆理论介绍4. “素养”的重点1）素养不单是6S之结果，更是企业界各主管其盼的“终极目的”。2）透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变气质，养成良好的习惯5. 素养的五大检查点1）是否遵守公司着装规定？2）是否遵守公司的规则、规定？3）是否遵守了公司的礼仪？4）是否作到事事有人管，人人都管事？5）是否作到企业是我家，我是家主人？六、安全1. 定义：消除隐患,排除险情,预防事故的发生2. 安全分类3. 事故分类4. 明确安全管理的6大作用5. 安全推行6大准则1）原则：预防为主、领导亲自抓2）建立安全管理体制3）员工教育培训长抓不懈4）日常现场巡查、排除隐患5）创造6S工作环境6）完善应急予案6. 推进现场安全管理的14个方法案例分享：安全事故来自无知无畏，安全警钟长鸣！第四讲 5S现场改善：构建美丽星级工厂一、5S现场改善的八大推进原则1. 领导重视2. 广泛宣传3. 组织落实4. 长抓不懈5. 奖惩分明6. 全员参与7. 持续改进8. 强制-自觉-自然-习惯-性格-文化二、5S管理推进组织及其工作职责1．明确推进组织2．理清各部工作职责1）推进委员会职责2）委员会职责3）5S办公室职责4）5S检查组职责5）推行分委员会职责三、建立推进制度，实现规范化管理1. 工作制度2. 检查制度3. 评分标准4. 奖惩制度5. 宣传工作制度6. 各种作业制度四、5S管理落地实施1. 员工在5S中的义务和权限2. 管理者在5S中的义务和权限3. 办公区5S检查要点清单（26条）4. 车间现场5S检查要点清单（36条）5. 仓库6S检查要点清单（30条）案例讲解：某公司5S活动的推行步骤详解1. 第一步：成立推行组织2. 第二步：拟定推行方针及目标3. 第三步：拟定工作计划4. 第四步：说明及教育5. 第五步：活动前的宣导造势6. 第六步：5S活动导入实施7. 第七步：活动考评办法确定8. 第八步：评比考核试行9. 第九步：评鉴公布及奖惩10. 第十步：检讨修正11. 第十一步：纳入定期管理活动中第五讲目视化管理：提升管理透明度一、目视化管理概述1．目视化的定义2．目视化的分类1）作业目视化2）管理目视化3．为什么要实行目视管理？1）识别错误2）是定置管理的必要条件3）有助信息沟通传递4）保证员工安全5）促进员工的责任意识6）减少浪费、减轻员工的劳动强度4．目视管理的基本要求5．目视管理的作用1）发现问题2）显现问题3）人人皆知4）人人会用5）反映水准6．作业目视化四大类型1）指导型2）警示型3）提示型4）实况型7．作业目视化应用分类1）目视管理的物品管理2）目视管理的作业管理3）目视管理的设备管理4）目视管理的质量管理5）目视管理的安全管理8．作业目视化应用分类1）初级水准：显示当前状况，使用一种所有工人都能容易理解的形式2）中级水准：谁都能判断良否（管理范围）3）高级水准：管理方法（异常处置等）都列明案例分享：目视化管理之初级水准、中级水准、高级水准示例9．目视管理九大优点介绍案例分享：生产设备类目视化案例分享：生产信息化看板类目视化课程总结及现场答疑

• 崔军：《精益生产》: 课程背景：工厂生产经营，面对的三大问题：1. 解决现状痛点问题：提质、增效、降本、减库，需要精益变革改善，提升制造竞争力。2. 规划未来发展问题：运营系统优化、数字化转型、智能制造落地等，保障可持续发展。3．团队人才建设问题：人才是第一资源，所有问题都与人相关，干部专业技能提升很重要。据权威数据统计，在较多生产制造业型企业中，工厂人力整体生产效率（OPE）不足50%，工厂设备整体生产效率（OEE）不足55%，库存周转天数45天或以上，生产周期时长（L.T）20天或以上，制造费用占营收比率高达20%以上，制造实力弱，企业经营处于微利或亏损边际。在众多开展精益变革改善的公司，产生的经济效益：人效OPE提升35%，机效OEE提升30%，坪效单位面积产值提升35%，制造费用下降30%，库存周转率提升50%，安全事故降到零，员工士气大幅度提升，有效实现人的资质提升、企业体质的提升，帮助企业扭转经营劣势，提高企业的获利能力。本系列课程从精益生产体系、精益生产管理、精益生产工具应用、精益成本管理、精益绩效管理及精益变革增值改善等维度，系统地分析讲解精益生产。课程内容结合学员生产现场场景实际，注重学以致用，能有效地落地实施。课程有大量的国际知名公司精益变革增值改善实例，提供标准化的模板、工具、表单，真正实现即学、即拿、即用，更好地掌握精益管理技能，提升精益管理能力，向管理要效益。实现降本增效、价值开创、企业经营效益最大化。崔老师有台资、日资、港资、民营及国企工作经验，曾服务过富士康、海尔、美的集团等多家世界500强企业知名公司，从事专业讲师十多年，擅长领域有产品工程技术、生产制造管理、精益生产、智造制造等方面，致力于为制造型企业赋能服务。课程效果：● 效果1：学习精益生产体系，构建企业精益管理，建设精益管理组织体系● 效果2：倡导精益生产文化，建设精益改善制度，制定精益改善活动机制● 效果3：推动精益变革改善，提升企业经营效益，确定精益变革改善目标● 效果4：直击现状实质问题，给出系统解决方法，输出问题分析思维导图● 效果5：树立全新管理思维，积极推进管理变革，给出全员提案管理制度● 效果6：解析生产现场管理，掌握精益管理工具，熟练运营精益十大工具● 效果7：掌控产品生产异常，提升产品质量管控，规范品质异常闭环管理● 效果8：分析生产工时损失，提升生产效率管制，规范损失工时异常管理● 效果9：合理调配生产资源，提高资源应用效益，制定人效机效坪效目标● 效果10：培养精益文化基因，提高制造竞争实力，给出精益绿带黑带标准授课风格：适合性：贴近企业实际，结合生产场景，进行互动答疑，提升学员管理技术认知实用性：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有精益立项改善应用模板，随拿随用创新性：对生产运营现状及其效益进行深入探讨，开创新思维，构建新模式，实现管理突破实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼，应用实效接地气课程时间：2天，6小时/天课程对象：制造业中高层管理人员（总经理、经理、厂长、主任等）；工程技术人员课程方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%课程大纲第一讲全面认识：精益生产一、精益生产概述1. “精益”释义2．精益生产概念3．精益生产起源二、精益运营1．精益与老婆【Lean Production & Lao Po】：生产运营，精益如同老婆相伴，不是可有可无2. 精益与经营3. 精益与客户4. 精益与公司5. 精益与工厂6. 精益与TPS7. 精益与ACE（获取竞争优势）课堂讨论：您心目中的精益管理如何做？为什么说精益管理无处不在？三、精益生产五大原则1．价值2．价值流3．流动4．拉动5．尽善尽美案例分析：如何做到尽善尽美，现代先进制造企业如何推进尽善尽美？四、价值流管理1．工厂价值的实现过程2．工厂的运作本质：价值的流动3．价值流分析4．如何绘制价值流程图VSM5．价值流改善案例分析：摩托车车架现状价值流程图绘制分析及重要改善举措分享五、精益生产在少量多样生产方式下的应用1．少量多样生产方式的特点与优势2．精益生产在少量多样生产中的应用1）在生产计划中的应用2）在生产控制中的应用3）在生产现场管理中的应用3．少量多样生产方式实施精益生产的要点剖析现场互动：贵公司属于何种生产方式？制造竞争力如何？如何构建精益生产模式？第二讲追本溯源，精益生产与TPS丰田生产方式一、认识丰田TPS 1. 什么是丰田TPS2. 丰田TPS的产生二、TPS的基本思想1．企业经营的目的2．丰田实现增加利润方式：注重降低成本，保护利润3．成本的构成4．丰田生产方式的目标5．在TPS生产方式中，监督者发挥重要作用：监督者五大核心技能1）工作的知识2）职责的知识3）教授的技能4）待人的技能5）改善的技能6．通过制造方法改变成本三、TPS丰田精益屋的两大支柱1．准时化2．自働化四、推行TPS可产生的效益1. 丰田汽车工业推进TPS产生的效益2．中国企业推进TPS应用的效果五、丰田TPS的发展思考1. 日本制造业是否过了鼎盛时期？2. 丰田总裁丰田章男，对丰田生产系统（TPS）的解析3. 丰田生产方式TPS与工业5.0案例分析：丰田TPS给我们的启发是什么？第三讲直指目标：为什么要推进精益生产一、制造业面临的问题1. 产能无法满足市场需求2. 无法按时按量交货3. 人员效率低下4. 库存过高，积压资金5. 质量无法满足客户要求6. 生产成本过高问题重复发生，每日忙于救火研发能力不够，量产时浮现大量问题供应商无法准时保质保量交货二、企业推进精益生产可产生的效果1. 减少生产周期时间2. 减少库存3. 提高生产效率4. 减少产品市场缺陷5. 降低废品率6. 提升安全指数7. 降低生产场地面积案例分析：SMT驱动板生产线快速换线改善（换线时间从2小时降低到15分钟）三、推进精益生产的终极目标1．“零”转产工时浪费22．“零”库存3．“零”浪费4．“零”不良5．“零”故障6．“零”停滞7．“零”灾害四、推进精益生产对企业生产的重要性1. 通过改善消除浪费提高附加价值实现2. 成本可以无限下降（改善无止境），成本取决于制造的方法3．成本下降10%，相对于利润提升100%案例分析：精益研发，电动机DFX模块化设计应用的增值改善案例分享第四讲内功修炼：精益成本管理一、精益成本管理思维方式1．成本归零心法1）成本归零下乘境界：“及时发现问题，及时解决问题，不断降本。”2）成本归零中乘境界：“一次把事做对，成本最低。”3）成本归零上乘境界：“选择做对的事，杜绝决策失误成本。”4）成本归零终极境界：“一切花钱的事，都以赚钱的方式实现。”2．塑造成本归零价值观3．打造成本归零方法论1）成本归零-换思维2）成本归零-建体系3）成本归零-变机制4）成本归零-改习惯二、精益成本管理方法论1．弹性成本2．成本仪表3．成本钦差4．组织瘦身5．资源挖掘三、精益成本管理职能1．保战略：凭借预算成为战略翻译官2．够专业：打铁还需自身硬3．懂业务：业财一体化4．能赚钱：低调务实创利润四、成本管理模式1．作业成本法1）解决了间接费用的分配准确性2）实现持续降低成本3）消除不增值作业4）提供相对准确的成本信息实5）明确成本标的范围6）科学、有效地控制成本2．成本企划：目标成本管理1）顾客与市场导向2）成本源流管理3）前馈式成本管理4）综合性成本管理第五讲效率至尊：工厂整体生产效率提升一、生产效率概述1. 生产效率定义2. 生产效率及相关指标的公式计算与换算1）OPE（OEE）=产出工时／可用工时2）产出工时=产出良品数x单件产品标准时间3）可用工时=可用时间x可用人数4）平衡率=单位产品标准时间／（瓶颈时间x人数）5）操作效率=产出良品数／设定产能6）稼动率=投入工时／可用工时7）设定产能＝（3600／瓶颈时间）x投入时间8）产出指标＝UPH=（3600／瓶颈）x设定效率9）总损失工时=可用工时-产出工时=平衡损失＋操作损失＋稼动损失10）平衡损失＝（瓶颈x人数-单位标准工时）x设定产能11）操作损失=总损失工时-平衡损失－稼动损失12）稼动损失=未稼动时间x人数。13）投入时间＝可用时间-未稼动时间14）未稼动时间＝标准换线时间＋未开线时间15）投入工时＝投入时间x投入人数3. 工厂两大重要生产效率1）OPE：工厂整体人员生产效率2）OEE：工厂整体设备生产效率二、OPE概述1. OPE解读：1）OPE定义：在特定的时间内,完成产品产出数之有效工时与实际投入人力总工时之比,即工厂整体效率.2）有效工时：在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时。3）人力投入总工时：为完成产品产出，安排出勤人员总人数投资工作的总时长，2. OPE时间架构1）停线损失：稼动效率2）效率损失：作业效率3）不良损失：良率3. OPE的计算： OPE案例分析：车间整体生产效率（OPE）计算三、OEE概述1. OEE解读：1）OEE定义: OEE是指设备在特定的设定时间内，通过完成产品出数的有效时间,与设备历时时间(设备投入总时间)之比，即整体设备效率2）有效时间：在特定的时间内,设备完成合格产品产出投入的工作时长时间。3）设备投入总时间：为完成产品产出，设计计划排产总时长时间。3．稼动时间的设定1）以设备为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时 ﹕7天*24小时*设备数2）以人为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*10小时*设备数3）特制程（人机结合）：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*16小时*设备数4. OEE时间架构1）计划停机损失：给出必要的设备维护保养、异常维修、工程调试等相关计划排单扣除时间2）非计划停机损失：时间稼动率3）速度损失：性能稼动率4）不良损失：良率5. OEE的计算：OEE6. OEE演算 7．世界级OEE标准例题讲解：OEE演算试题分析，OEE 计算现场互动：现场结合学员生产现场实际互动，脑力激荡，实例分析如何提升设备OEE？第六讲卓越运营：精益生产系统构建一、精益生产管理体系1. 精益生产的“三化”1）准时化：杜绝过量生产的浪费，库存是万恶之首2）自働化：安灯系统，品质保障机制，实现品质内建3）少人化：通过构建CELL线、多能工、水蜘蛛物流配送及自动化等2．精益化的基础：6S、标准化作业、提案改善等3．精益生产与全流程价值流管理案例分析：车间产线布局规划，一个流、连线改善二、JIT准时化生产1. JIT概念2. JIT基本思想简介3．JIT应用解读4. 传统生产方式问题5. JIT生产方式应用效果6. 实行JIT的必备条件7. 如何达成JIT生产三、自働化1．自働化的本质【质量保障机制】2．安灯系统3．三现主义案例分析：微波炉装配生产线构建安灯系统，实施产线“自働化”案例分享四、精益生产降本增效1. 精益生产的目的：是消除一切浪费，获取最大利润2．产品可制造性设计、生产工艺技术革新：降低产品材料成本、作业标准时间3. 消除一切浪费：工厂八大浪费排除1）等待浪费2）搬运浪费3）库存浪费4）不良浪费案例分析：使用胶带替代胶液热压溢胶改善案例分享5）过量生产的浪费6）过剩加工的浪费7）动作的浪费8）管理的浪费案例分析：动作经济原则双手反向对称应用案例分享4．学习标杆企业富士康“生产现场新十大浪费”5．学习标杆企业丰田“非生产现场新七大浪费”五、精益生产推动及实现的十大工具工具一：6S与目视化管理工具二：SOP标准化作业工具三：TPM全面生产维护工具三：VSM价值流分析工具五：PULL拉动生产工具六：JIT准时化生产工具七：LOB生产线平衡设计工具八：SMED快速换模工具九：Kanban看板管理工具十：kAIZEN持续改善现场互动：推进精益生产，了解企业“三工”：产工、制工、品工的生产过程控制的核心职责吗？第七讲尽善尽美：全员提案改善管理制度一、认识改善1. 何谓改善2．如何理解什么是改善3．何谓「提案改善」制度4．如何理解「提案改善」制度5．「提案改善」制度的推进部门二、IE概述1. IE定义2. IE起源3. 基础IE的研究范畴4．IE的四大基本职能5. IE在工厂运营中的重要性案例分析：日本人运输鱼的故事得到的启发6. 改善的正确思维1）改善是为了谁？2）“三头”观念：头头开始、从头开始、头脑开始3）20种不良情绪4）10种良好行为7．改善的基本意识8．改善落地推进思路1）哪些工作需要改善：11大项2）改善类别划分：11大类9. IE改善常用的工具1）ECRS原则、动作经济原则、人因工程等 2）IE七大手法、QC七大工具、5W2H、5WHY分析法等3）PDCA戴明循环、问题分析与解决九大步骤等工具分享：1.《全员提案改善管理制度》系统文件、2.《提案改善报告》报告模板工厂提案改善案例分享：例1：电器底盘托架产品模块化例2：产品检测自动化输送管道系统例3：防呆工装夹治具的设计第八讲突破创新：精益变革增值改善向标杆企业学习精益变革1．企业为什么要做精益立项增值改善1）企业经营现状2）企业面临的困难3）解决困难的有效对策2．学习标杆企业精益改善文化1）富士康精益改善文化：丰田TPS→富士康FPS2）美的集团精益改善文化：丹纳赫DBS→美的集团MBS二、精益变革规划1．对标精益标准化体系30条2．工厂精益变革改善:第一阶段标志1）按节拍生产2）无间断流动生产3）拉动式作业4）In line5）产线逆时针流6）休息换班不清线7）品质内建不良品线外处理9）定义标准WIP3．工厂精益变革改善:第二阶段标志安灯系统LCIA站姿作业单边作业对面供料多能工工程人员100%现场工作4．工厂精益变革改善:第三阶段标志DFX产线自动化物流自动化车间自动化MES信息化系统数字化转型7）智能制造5．精益立项增值改善实现效果三、精益变革增值改善活动实施1．积极进行精益变革立项改善：精益立项书1）确定精益变革课题项目2）明确精益改善目的3）成立项目组织，明确项目组长及项目组成员4）制定项目组组长、成员的工作职责5）量化制定精益变革立项改善的目标6）制定项目推进计划7）制定项目实施激励机制2．成立推进室1）推进室场地布局规划2）项目组成员考勤机制3）项目启动项目组誓师大会3．制定改善实施计划4．现状调研1）现场调研：VSM价值流程图、工作负荷表、品质异常统计表、生产工时异常损失表等2）数据采集3）数据分析4）明确需改进的问题点5．制定现场问题点的改善举措、评估实施作业改善清单明细品质改善清单明细可制造性改善清单明细模块化剥离改善清单明细可自动化改善清单明细物流配送改善清单明细作业模式变革规划报告组织职责变革规划报告6．检验及验证7．项目总结发布及激励机制8．标准化与推广应用案例分享：精益立项变革改善，生产全流程分析实现绩效大突破，实操案例分享四、精益绿带、黑带认证制定文化建设1．标杆企业文化内含2．制造企业核心文化3．制度文化的重要性4．绿带黑带战略规划5．应知应会专业知识6．精益绿带、黑带认证基本条件案例分享：永艺股份（上交所上市股份代码：603600）对标美的集团，精益人才认证实例分享绿带人才公司高管黑带人才培训结束：现场互动交流

• 崔军：《问题分析与解决》: 课程背景：预测问题、发现问题、分析问题、解决问题的能力是衡量基层主管能力的重要标志！无论你是一般员工还是管理者，无论你在企业中担任什么职务，问题分析与解决的能力都是立足于职场的核心技能之一，据近期麦肯锡调查结果显示，问题分析与解决的能力均位列十大技能榜的前两位。由此可见，问题分析与解决的能力在我们的日常工作中非常重要，但在现实中却往往存在以下现象：很随意：凭经验、直觉和个人魄力解决问题，能解决就解决，解决不了从头再来。很模糊：对问题不会进行有效分析，需要通过大量试错才能找到造成问题的根本原因。很粗糙：制定的解决方案很粗糙，漏洞百出，缺乏系统性，在解决问题时到处补漏。很后悔：做决定时，要么靠拍脑袋，要么随大流，造成损失后，只能用后悔来挽回补救。很迷茫：明明是不复杂的问题但就是解决不了，抓就好，不抓就差，很迷茫。本课程将目前最先进的问题分析与解决工具模型，同富士康、美的集团、中兴通讯等国际知名公司的实践经验应用，以及实操应用案例相结合进行讲解，分析通过老师多年的打磨，把问题的分析与解决能力升级为实操性很强的一门管理技术，通过掌握课程基本的思考方法，并在课堂上进行有效练习，就能让问题分析与解决的能力达到一定水准，再通过有效的实践练习，就能熟练的解决工作与生活中发生的各种问题。课程目标：明白：问题分析与解决技巧对于个人对于企业的重要意义掌握：问题分析与解决基本概念与应用工具了解：问题分析与解决流程，思路学会：问题分析与解决一些实战方法与技巧促进：个人、团队分析与问题解决的能力提升及工具方法的一致性，提升团队合作能力授课风格：适合性：结合企业实际场景，积极同学员互动，进行答疑解惑实用性：有标准，有方法，有工具，有表单，有实例，随拿随用创新性：对班组管理现状进行深入探讨，开创新思维，学习管理工具，创造新效益实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自知名企业的成熟案例提炼，经验成熟课程时间：2天，6小时/天课程对象：中基层管理者：厂长、经理、车间主任、班组长等管理者及工程技术人员授课方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%课程大纲第一讲追本溯源：全面认知“问题分析与解决”一、问题概述1．什么是问题1）问题的定义2）问题的分类3）问题的类型4）端正对待问题的态度现场讨论：什么是问题？你们工作中的问题什么类型？2. 正确描述问题的习惯二、认识“问题分析与解决”1．什么是问题分析2．建立问题意识3．什么是问题解决现场讨论：常见的问题解决思路有几种，你们工作中如何解决？4．如何寻找问题的根源？5．分析、解决问题的思路：1）5W2H2）头脑风暴法3）PDCA 循环4）三不法5）5Why法6）因果分析法现场讨论：为什么说解决问题的能力，是衡量基层管理人员与工程技术人员的重要标志第二讲界定问题：让问题原形毕现一、明辨是非，问题环境影响1. 问题的负面性2．问题的产生源3. 问题的范围4．问题的危害现场讨论：如何洞察实施，让子弹飞一会儿，让问题无处可逃二、从容淡定，理性面对问题1. 理智对问题解决的核心作用2. 大禹的问题反馈之道3．面对问题的三层境界三、问题剖析，让问题脉络清晰1. 会潜水的问题2. 问题剖析三要素3. 问题的三大类型4. 剖析问题的方法四、精准锁定，让问题浮出水面1．问题三要素2．问题显现五步法实操训练：使用五步法，找到现场教室存在的问题第三讲分析原因：事出有因全面彻查一、逻辑推理，做到有根有据有理1. 原因分析的核心定理2. 线性思维与设计性逻辑思维3．逻辑推理四阶段法实操训练：运用逻辑推理四阶段法，提炼出思想疏通的实用方法二、信息收集，做到事实清晰明确1. 信息收集的四大角度2. 让信息自动解决问题3. 现实信息收集法三、问题分析，做到无疏漏无重复1. 思维导图，分析拆解2. 鱼骨图查原因四、挖掘真因，做到精准正确重点突出1. 柏拉图找重点2．5Why分析找真因实操训练：产线生产的产品有品质异常，使用鱼骨图进行全面分析找出真因第四讲制定举措：让方案可行落地高效一、给出方法，让想法快速产生1. 把建议升级为方法2．找到方法的三大原理3．管理工具介绍：头脑风暴法、80/20原则、ECRS原则二、制定方案，让方案初步形成1. 形成草案的思维路径2．四象限矩阵法三、问题改善，让方案更加落地1. 用场景检验方案的可行性2. 实施方案与问题对接改善四、方案优化，让方案有效升级1. 可行性方案—解决问题的火种2. 可行性方案实施五大要素课堂练习：精益变革立项改善立项书应用，现场演习第五讲果断决策：让决策合理合适高效一、破除限制，用多维看清方案1. 限制：复杂决策的绊脚石2. 破除限制的四个方法3. 破除限制核心公式二、方案评估，用标准明确方案1. 两难的选择2. 方案评估的核心标准3. 方案评估的三大方法三、方案推敲，用实操验证方案1. 做出不后悔的决定2. 方案修剪法—让方案更符合实际工具：5W1H法实操训练：5W1H实操-掌握5W1H法的具体应用第六讲解决问题：让问题快速解决一、积极心态，让问题解决充满动力1. 解决问题常犯的三个错误2．激发解决问题的热情3. 问题解决标准模板二、周密准备，让问题解决协调顺畅1. 资源的持续积累2．方法整合闭环七步法3. 问题解决个人动员法案例分享：PDCA戴明循环工具在产品异常分析改善问题处理中的有效运用三、解决实施，让问题解决有效推进1. 紧急重要矩阵—定出先后顺序2. ECRS原则在过程中有效运用四、难题破解，让问题解决突破阻力1. TOC法：让激烈争执的难题也能解决2. 平衡法：细水长流均衡发展案例分析：使用山积表生产线平衡，提升平衡率，如何打破平衡再次提升第七讲实操应用：生产现场问题改善一、生产现场面临的主要问题1. 产能无法满足市场需求2. 无法按时按量交货3. 人员效率低下4. 库存过高，积压资金5. 质量无法满足客户要求6. 生产成本过高问题重复发生，每日忙于救火研发能力不够，量产时浮现大量问题供应商无法准时保质保量交货工具运用：用5W2H正确描述问题二、工作改善可产生的效果1. 减少生产周期时间2. 减少库存3. 提高生产效率4. 减少产品市场缺陷5. 降低废品率6. 提升安全指数7. 降低生产场地面积三. 推行提案改善管理1．认识改善1）何谓改善2）如何理解什么是改善3）改善是为了谁？2. 改善,首先要改变思维1）改善的“三头主义”思想2）20种不良情绪3）10种良好行为3．改善的基本意识1) 成本：金钱、工作时间以及机器的使用上花费最多的工作2) 工作量：工作量最多的工作3) 永续性：需要持续很久的工作4) 人数：有很多员工从事的工作5) 熟练度：把需要高熟练度的人担任的工作, 改由普通的作业人员来担任6) 进度：未能按照预定进行而需要加班的工作7) 工作质量：未能达到所要求质量基准的工作8) 浪费：劳力、材料或时间浪费较多的工作9) 危险性：发生很多灾害的工作，或者容易发生灾害的工作10) 疲劳：肉体上或精神上很容易疲劳的工作11) 环境：在灰尘、噪音、恶臭、气温等恶劣环境下的工作4．全员提案改善管理制度改善案例1：产品检测自动化输送管道系统构建实例介绍改善案例2：总装线安灯系统上线案例分享改善案例3：日本人运输鱼提高存活率案例分享及启发第八讲创新突破：精益变革立项改善向标杆企业学习精益变革1．企业为什么要做增值改善1）企业经营现状2）企业面临的困难3）解决困难的有效对策2．学习标杆企业精益改善文化1）富士康精益改善文化：FPS简介2）美的集团精益改善文化：MBS简介二、开展精益变革1．对标精益标准化体系30条找差2．应用精益变革改善工具分析3．工厂精益变革改善:第一阶段标志1）按节拍生产2）无间断流动生产3）拉动式作业4）In line5）产线逆时针流6）休息换班不清线7）品质内建不良品线外处理9）定义标准WIP4．工厂精益变革改善:第二阶段标志安灯系统LCIA站姿作业单边作业对面供料多能工工程人员100%现场工作5．工厂精益变革改善:第三阶段标志DFX产线自动化物流自动化车间自动化MES信息化系统数字化转型7）智能制造6．精益立项增值改善实现效果7．增值改善活动程序步骤1．积极进行精益改善立项：精益立项书1）确定精益变革项目2）明确精益改善目的3）成立项目组织，明确项目经理及项目组成员4）制定项目组成员工作职责5）量化制定精益改善目标6）制定项目推进进程计划书2．成立推进室1）推进实布局规划2）项目组成员考勤规则3）项目启动项目组誓师大会3．改善实施制定改善计划4．了解生产现状1）现场调研2）数据采集3）数据分析4）明确需改进的问题点5:制定改善举措落地实施作业改善清单明细品质改善清单明细可制造性改善清单明细模块化剥离改善清单明细可自动化改善清单明细物流配送改善清单明细作业模式变革规划报告组织职责变革规划报告6．优化现场布局规划，流线化生产7．管控及验证8．建立绩效发布会议及激励机制9．标准化，做透样板，横向推广10．持续改善，迭代升级案例分享：精益立项变革改善，生产全流程分析实现绩效大突破，实操案例分享培训结束：现场互动交流

崔军：安全第一——生产现场安全管理

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