龚举成：生产现场问题的分析与解决-8D方法

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课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 现场管理

课程编号 : 18141

联系老师

适用对象

企业高中层管理人员、部门经理、总监、主管、质量工程师与相关人员和一线班组长人员等

课程介绍

【课程背景】【课时】1天，6小时/天

2015年3月政府工作报告里，李克强总理提出《制造业2025》战略，吹响了中国制造业从制造大国迈向制造强国的号角！！发现、分析与解决问题的能力是日本Tps丰田生产方式一个非常重要的手段。但当今的多数国内企业普遍缺乏系统、规范的途径，来迅速有效地解决问题。很多的企业也曾面临以下的困惑：
①、产品接到了顾客的强烈投诉，面对产品投诉，不知何处着手；
②、交付给顾客的产品整批退回，类似的质量问题一而再、再而三地发生；
③、在销售后的市场上发生严重质量问题；
④、因我们的问题造成顾客停产而遭到索赔；
⑤、连续几个班生产的产品报废；
⑥、合格率持续降低，原因不明，质量问题和每个部门息息相关，单靠一个部门的力量很难从根本上解决； ……

如果您的企业也有类似困惑，我们想您推荐—质量改善8D法！轻盈快速地解决问题，不让问题扩散，杜绝问题的再次发生。
8D又称团队导向问题解决方法，他是福特公司处理问题的一种方法，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时在统计制程管制与实际的品质提升之间架起了一座桥梁，他是质量改善中最基本的也是不可缺少的工具。

本课程由资深咨询师讲解，他长期在汽车行业从事Ts16949质量体系的咨询和认证工作，更加了解学员在运用8D过程中的困惑及问题，讲解更加专业、实用！一家公司若能善用8D手法，将为企业有效处理产品品质问题并避免再次发生。

【课程目标】

1. 树立面对问题的正确心态；

2. 掌握发现和解决问题的8D方法；

3. 掌握新旧 QC 七大手法等常用的质量工具并灵活应用；

4. 成为发现和解决问题的高手

【课程对象】

企业高中层管理人员、部门经理、总监、主管、质量工程师与相关人员和一线班组长人员等

【课程提纲】

第一部分：精益管理与TPS丰田生产方式介绍

1. 什么是精益化管理？--微利时代的生产方式

2. 精益生产溯源-生产方式革命

3. 精益生产的本质、核心思想和原则

第二部分：识别和掌握问题的基础知识

1. 什么是 “问题” ?

◇设定型问题

◇发生型问题

◇问题解决流程

2. 问题发生的模式

3. 问题的冰山模型

4. 面对问题的正确态度

◇听的要领

5. 问题的分类

6. 什么是8D？

7. 解决问题的工具和方法

第三部分培养解决问题的意识

1. 问题意识的培养

◇ 丰田公司大野耐一环：现场观察

2.分析与解决问题的10个基本意识

第四部分：8D分析与解决问题的8个步骤

D0-8D准备

◇ 8D流程图

◇ 启动8D的标准

◇ 8D基础术语

D1—提出问题，组建团队

◇ 选择小组成员的准则

◇ 组建团队的要求及需要考虑的要素

D2-问题描述

◇ 明确问题

问题的定义与确认
把握现状、思考工作的“理想状态”
使差距 “可视化”

◇ 分解问题

将问题分层次、具体化
确定自身要着手解决的问题
“现地现物”地观察流程，明确问题点

D3—临时对策（围堵措施）

◇ 临时措施与长期措施的区别

◇ 制订临时措施--ICA（Interim containment action

◇ 验证-ICA（Interim containment action

D4—根本原因分析

◇ 下定自己解决问题的决心

◇ 制定定量、具体且富有挑战性的目标

◇ 调查问题点，摒弃先入为主的观念，多方面思考原因

D5-选择并确定长期对策（永久措施）

◇ 思考尽可能多的对策

◇ 筛选出附加价值高的对策

对策评估
风险分析

◇ 以“4M1E”为切入点分析要因

◇ 现地现物地确认事实，反复追问“为什么◇ 寻求共识

◇ 制定明确具体的实施计划

◇ 贯彻实施对策

D6—验证措施是否有效

◇ 评价实施结果

◇ 评价实施的过程

◇ 要考虑到PCA（永久措施）执行过程中可能碰到的问题

◇ 确定预防措施（应变计划）

◇ 确认附带发生的正面效果・负面效果

◇ 通过用户满意验证PCA

◇ 与相关人员・部门共享评价结果

D7-预防问题防止再发

◇ 将成果制度化并巩固（标准化）

◇ 推广促成成功的机制

◇ 着手下一步的改善

D8—团队庆贺

◇ 总结和评定

◇ 团队庆贺，表彰小组和个人的贡献

◇ 对策关闭，祝贺团队

第五部分：现场问题快速反应程序

QRQC/QRAP的概念
快速反应程序主要步骤
快速反应会议

案例：QRQC在法雷奥公司的实施

QRQC推进会议禁忌的事项（十不要）
快速反应-问题跟踪和解决
快速反应-经验教训总结

第六部分生产现场防差错技术

防错法概念、起源与发展
错误发生的原因
错误的根源分析
对待错误的两种出发点
日常生活中防错案例
防错法不同思路方法的比较
防错法的十个原理

第七部分 QCC品管圈和CIP持续改善

什么是品管圈（QCC）？
品管圈起源-始于日本
品管圈活动的精神
QCC的组建与注册登记
CC小组活动成果发布于案例展示分析
坚持贯彻十种精益工作态度
CIP持续改善

第八部分现场管理人员综合管理能力提升

1. 时间管理

应掌握的管理工具

◇4M1E：识别、控制与消除变异（人、机、料、法、环）

◇ 三现主义（现场、现物、现状）

◇ 目标的Smart法则（聪明法则）

◇ PDCA循环持续改善（计划、执行、检查、改善）

◇ 80/20法则（要事第一）

◇ 尽善尽美,改善无止境

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• 龚举成：“柔性生产计划策略分析与物料管控”: 【参加对象】各公司企业中层、骨干管理人员，包括：生产总监、督导人员、经理、生产课（科）长、车间主任、PMC、班组长、基层管理者、主管、采购主管及储备干部等相关管理人员【温馨提示】:本课程可为企业提供内训，欢迎来电咨询！【培训讲师】龚举成老师著名企管专家实战派精益生产大师，涉及的领域有精益生产、成本压缩、班组长、3Q7S、TWI、IE、TQM、TPM、QCC、TS16949、精益采购【讲师简介】◆ 中南大学工学学士曾任上汽集团生产部经理◆ 清华大学总裁班，北京大学经济学院特邀讲师◆ 浙江大学总裁班上海交大继续教育学院特邀讲师◆ 一汽大众采购部，上汽集团培训中心特邀讲师◆ 上海交大继续教育学院，上海财经大学商学院特邀讲师◆“培训前沿”生产物流类十强讲师◆ 10年生产质量管理经验，10年咨询培训经验【费用】【课时】2天，6小时/天微利生产时代，我国制造业已经走到了必须转型升级的紧要关头，企业要“转方式、调结构、促发展、保民生”,那在这个问题上该采取什么措施？国家指出转“方式”，我们企业应该转什么样的方式？结构怎么调整？生产、计划、物料、销售各部门是企业“心脏”,统筹营运资金、物流、信息等动脉,然而现在大家似乎天天都在救火！！似乎永远有解决不完的问题，“剪不断，理还乱”： ◇ 如何在供应链和工厂产品实现的各环节中大大缩短交期，提高准时交付率？ ◇ 提高订单预测准确率？ ◇ 提高技术需求准确率？ ◇ 如何提高备料准确率？ ◇ 如何减少呆滞物料？ ◇ 如何提高供应链和企业内部生产的柔性化以应对多品种、少批量、短交期等外界需求的变化？…… 这些问题一直困扰着我们！！本课程从实战的角度出发，旨在提高企业生产计划与物料管理部门的综合管理素质，解决生产计划与物料管理部门工作中遇到的种种疑难问题，帮助现场干部实现从生产骨干到管理骨干的转变，从而创造出完全不同的业绩。本课程通过对工厂现场管理各工作环节的透视与解析，使学员掌握现场管理各项工作之核心关键，树立管理人员大局观，把握处理现场问题的方法与技巧，快速提升现场生产与物料管理水平！【课程背景】 ◆产品研发、生产计划、生产及物料进度协调性不强，影响交货期，降低公司声誉。◆订单形态发生根本性改变，终端客户对产品个性化功能的要求多样化使致多批小量订单剧增，应对个性订单的交付能力亟待提升，产、研、销不能充分衔接，形成有效信息的传递与反馈不足；◆订单执行的协同性和快速反应力差，面对各订单，生产周期较长（包括各产品线成品及零配件），对市场支持不足；◆生产计划的准确率差，经常性的停工待料：因为生产无计划或物料无计划，造成物料进度经常跟不上，以致经常性的停工待料。◆生产上的一顿饱一顿饥：因为经常停工待料，等到一来物料，交期自然变短，生产时间不足，只有加班加点赶货，结果有时饿死，有时撑死。◆物料计划的不准或物料控制的不良，半成品或原材料不能衔接上，该来的不来，不该来的一大堆，造成库存量增多，生产自然不顺畅。◆生产计划表仅起形式上的作用，生产计划与实际生产脱节，计划是一套，生产又是一套，生产计划根本不起作用。◆对销售预测不准或对产能分析不准，不能针对产能进行合理安排，没有空留余地，生产计划的机动性不强，◆生产计划频繁变更，紧急订单多，生产管理者天天救火，生产线怨声载道，交期经常延误，客户抱怨不断；生产计划的执行就成了泡影。◆生产经常紊乱，品质跟着失控，造成经常性的返工，经常返工又影响生产计划的执行，造成恶性循环。【课程目标】 ◆建立制定完善的研发、生产与物控运作体系，缩短研发周期、生产周期、采购周期，提升准时交货和降低库存成本；◆预测及制定合理的短、中、长期销售计划，真正做到按订单组织生产，实现零库存管理；◆对自身的生产能力负荷预先进行详细分析，提升生产效率，平衡生产节拍；◆生产前期做好完整的生产排程和周生产计划，提高备料准确率,保持生产顺畅；◆配合生产计划做到良好物料损耗控制和备料，完善降低物料损耗机制和停工待料工时，消灭生产现场的八大浪费；◆对生产进度及物料进度及时跟进和沟通协调，缩短生产周期,提高企业竞争力◆充分了解:精益采购、柔性生产、物料计划、请购、物料调度、物料的控制(收、发、退、借、备料等)、生产计划与生产进度控制,并谙熟运用这门管理技朮来确保交货期。【课程内容】　时间内容方法目的 — 第一部分：PMC概述VUCA时代面临的冲突和挑战PMC概念、工作职责和职业素质产、研、销、物料管理面临的共同难题PMC基本运作流程现代企业生产管理体系网络先进的PMC组织架构PMC工作任务与目标生管工作技巧第二部分：柔性生产方式—多品种、少批量、短交期下的生产方式什么是柔性生产方式；汽车行业学丰田，家电行业学松下多品种少量生产特性与管理方式柔性制造系统FMSDFM可制造性设计生产布局改善；拉动生产和JIT准时化生产一个流生产；单元式生产、U型布局；快速换模SMED第三部分: 数字化、智能化工厂建设工业革命发展历程：从工业·1.0到工业4.0工业4.0核心内容：精益化、自动化、数字化和智能化工厂关键支撑技术智能机器人工业互联网智能传感器工业软件智能工厂与云服务应用案例应用智能装配智能仓储：立体仓库/高架库智能包装智能检测MES制造执行系统AGV完整系统解决方案第四部分：生产运营绩效管理与价值流分析生产活动的本质和关键要素生产周期的概念和计算生产节拍TT时间和CT时间标准工时和生产线平衡改善如何消除瓶颈？生产效率量化评估：UPH单位每小时产出OEE设备综合效率影响生产周期的因素；缩短生产周期的工具和方法：价值流分析；什么是过程方法？流程六要素增值活动与非增值活动价值流分析与流程改善工序作业改善的ECSR原则；程序分析案例分享第五部分:生产计划与进度控制：1、生产类型、特点与对策生产管理的原理；生产类型（存货生产型、订单生产型）；2、产能与生产负荷分析产能的概念；决定产能的要素；如何分析人力负荷；如何分析机器负荷；3、生产计划概念、类型与制订要领生产计划的概念；生产计划的内容；生产计划编排的要素；生产排程常见的问题生产计划排程的优先原则；生产计划制订的流程；生产计划进度延误的原因与对策生产准备工作内容；4、生产过程控制与异常协调生产控制的内容（事前控制、事中控制、事后控制）；影响生产进度落后的要素；生产进度落后的改善措施；生产异常的发现、反馈与处理；5、急单插单的解决技巧6、多品种、少批量下的交期管理产销失调的解决对策交期延误的原因；交期延误改善对策；定期产销协调会议；第六部分: 物料的控制与管理1、物料控制与管理概述认识采购、生产、仓储物流过程物料控制的精髓是“三不”原则物料管理的目标；物料管理主要内容；2、物料需求计划管理4、精益库存管理库存的概念；库存的优点与坏处；库存管理的目标周转率与周转天数；不良库存发生的原因与对策；库存ABC管理方法；VMI-供应商管理库存；讲解,讨论,案例分析了解多品种、少批量下的交期管理掌握生产计划与进度控制的有效工具

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