侯海飞：制造型企业TPM设备管理自主保全实战培训

侯海飞注册讲师 274查看

课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 设备管理

课程编号 : 11667

联系老师

适用对象

设备操作与设备管理部门的各级管理人员/车间主任及各级管理人员/现场改善项目负责人。

课程介绍

课程背景

TPM是指全员参与的生产保全活动，是追求极限生产系统综合性效率化，以生产系统的整个生命周期作为对象，在现场和现物构筑事先防止“灾害、不良、故障零化”等所有浪费的体制，从企业高层到一线工人通过全员参与的小组活动达成“浪费零化”。TPM是对设备事先防止、低减故障率、提升设备运行效率、提升产品品质的综合体系，是追求“全员参与、管理系统化、设备综合效率最大化”的现代最先进的生产管理体制。

通过长期对众多制造型企业的专业的培训、咨询服务，发现在众多制造型企业的设备管理体制中尚存在以下的主要问题点：

设备管理体制仍然处于“车间人员操作设备、维修人员维护设备”的各自为政的状态；

车间员工只会操作设备，导致设备故障排除的效率低下，而设备维修人员整日忙于救火；

设备管理的绩效评价制度缺乏，对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制；

设备管理过程中缺乏“改善活动”，设备管理的整体水平难以提升与突破；

设备缺乏“目视化管理”，在现场运转的设备的状态、结果、安全警示等难以让全员一目了然；

针对以上问题，我们借鉴国外特别是日、韩、中国台湾、中国东部沿海卓越企业先进企业现场管理中对设备管理的经验和技能，针对中国中小型制造企业的管理背景、经验等现状，开发了此课程

课程对象

设备操作与设备管理部门的各级管理人员/车间主任及各级管理人员/现场改善项目负责人。

三、课程形式

专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论

四、课程时间

2天（6小时/天）

五、课程目标及效果

了解TPM基本内容、掌握TPM工作重点、使学员弄清楚TPM的核心内涵；

学会计算设备总效率、如何提高总效率；

学会问题描述、掌握故障排除的一般方法；

培养学员的思维习惯、学会制定纠正措施；

使学员熟练掌握TPM推进的步骤与方法；

培养小组团队意识、掌握建立TPM小组的工作方法；

使学员能成功的主持一个小组改进并进行成果汇报；

使学员能参与评审标准制定。

六、课程纲要

一、精益生产与设备管理

1、设备管理的困惑与问题

2、设备管理的定义

3、精益工厂的设备管理

4、世界工厂对我们的启示，我们的差距在哪里？

二、TPM的起源和基本思想

1、TPM的起源

2、TPM的含义

3、TPM的三大理念

4、TPM的四“零”目标

5、TPM一大基石和八大支柱：一大基石的内涵&八大支柱的内涵

6、预防哲学是TPM的核心思想

7、TPM导入的12大步骤

三、以现场为中心的自主管理

1、自主管理的内涵与定义

2、自主管理的目的

3、自主管理的着眼点

4、自主管理的3个阶段

5、自主管理的7个步骤

6、自主管理TPM成功的要点

7、自主管理的三现主义（现场、现物、现实）

8、自主管理的三者主义（TOP管理者、改善推进者、现场操作者）

9、TOPDOWN与BOTTOMUP

10、案例分析

四、实现自主管理的工具

1、自主管理工具概述

2、员工自主性是如何形成的

3、形式化、行事化和标准化的含义

4、实现自主管理的工具

工具1）红牌作战

工具2）看板作战

工具3）目视管理

工具4）标准作业

工具5）定点摄影

工具6）防错机制

工具7）厂内外参观活动

工具8）厂内诊断活动

五、以设备为中心的专业保全

1、设备管理在生产活动中的重要性

2、设备管理的领域范围

3、设备管理的目标

4、专业保全的作用和意义

5、专业保全的方式

6、专业保全的2大评价指标

7、设备的8大浪费与综合设备效率OEE

8、专业保全的6大步骤

六、以效益为中心的主题改善

1、LOSS的认识

2、急性LOSS与慢性LOSS

3、消除急性LOSS的方法和工具

4、消除慢性LOSS的方法和工具

5、缺陷与LOSS的关系

6、故障“0”化与缺陷的消除

7、主题改善课题的一般方法

主题改善第一步：发掘问题

主题改善第二步：选定项目

主题改善第三步：追查原因

主题改善第四步：分析资料

主题改善第五步：提出办法

主题改善第六步：选择对策

主题改善第七步：草拟行动

主题改善第八步：成果比较

主题改善第九步：标准化

七、以品质为中心的品质保全TPM

1、品质保全概要

2、品质保全的前提

3、品质保全的基本思路

4、品质保全的位置

5、品质保全的7个步骤

6、品质保全成功的秘诀

八、设备初期管理

1、设备使用前保养活动

2、初期管理的重点

3、MP设计

4、初期管理事例

九、人才培养技能提升

1、人才培养技能提升简介

2、人才培养教材举例

十、事务部门效率化

1、事务部门TPM的特征

2、事务部门TPM评价指标体系

3、事务部门环境改善TPM七步骤法

4、文件废弃和缩减的方法

5、文件的保管方法

6、临时文件的保管方法

十一、安全卫生环境（SHE）活性化

1、安全问题分析

2、Heinrich法则

3、安全卫生环境管理组织及活动

4、安全卫生环境评价

5、安全卫生环境对策

6、安全卫生TPM的实施

十二、案例分享

实现TPM全面生产性保全优秀企业案例分享

备注：以上课程大纲及课件设计为通用版，如若客户需求或者客户行业特殊，可以安排半天（0.5天的现场调研，通过现场走访、人员访谈、搜集数据、把握客户需求老师可以进行课程定制倾向安排。

侯海飞老师的其他课程

• 侯海飞：制造型企业TPM设备管理自主保全实战培训: 课程背景TPM是指全员参与的生产保全活动，是追求极限生产系统综合性效率化，以生产系统的整个生命周期作为对象，在现场和现物构筑事先防止“灾害、不良、故障零化”等所有浪费的体制，从企业高层到一线工人通过全员参与的小组活动达成“浪费零化”。TPM是对设备事先防止、低减故障率、提升设备运行效率、提升产品品质的综合体系，是追求“全员参与、管理系统化、设备综合效率最大化”的现代最先进的生产管理体制。通过长期对众多制造型企业的专业的培训、咨询服务，发现在众多制造型企业的设备管理体制中尚存在以下的主要问题点：设备管理体制仍然处于“车间人员操作设备、维修人员维护设备”的各自为政的状态；车间员工只会操作设备，导致设备故障排除的效率低下，而设备维修人员整日忙于救火；设备管理的绩效评价制度缺乏，对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制；设备管理过程中缺乏“改善活动”，设备管理的整体水平难以提升与突破；设备缺乏“目视化管理”，在现场运转的设备的状态、结果、安全警示等难以让全员一目了然；针对以上问题，我们借鉴国外特别是日、韩、中国台湾、中国东部沿海卓越企业先进企业现场管理中对设备管理的经验和技能，针对中国中小型制造企业的管理背景、经验等现状，开发了此课程课程对象设备操作与设备管理部门的各级管理人员/车间主任及各级管理人员/现场改善项目负责人。三、课程形式专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论四、课程时间1天（6小时/天）五、课程目标及效果了解TPM基本内容、掌握TPM工作重点、使学员弄清楚TPM的核心内涵；学会计算设备总效率、如何提高总效率；学会问题描述、掌握故障排除的一般方法；；使学员熟练掌握TPM推进的步骤与方法；培养小组团队意识、掌握建立TPM小组的工作方法；使学员能成功的主持一个小组改进并进行成果汇报；使学员能参与评审标准制定。六、课程纲要一、精益生产与设备管理1、设备管理的困惑与问题2、设备管理的定义二、TPM的起源和基本思想1、TPM的起源2、TPM的含义3、TPM的三大理念4、TPM的四“零”目标5、TPM一大基石和八大支柱：一大基石的内涵&八大支柱的内涵6、预防哲学是TPM的核心思想7、TPM导入的12大步骤三、以现场为中心的自主管理1、自主管理的内涵与定义2、自主管理的目的3、自主管理的着眼点4、自主管理的3个阶段5、自主管理的7个步骤6、自主管理TPM成功的要点7、案例分析四、以设备为中心的专业保全1、设备管理在生产活动中的重要性2、设备管理的领域范围3、设备管理的目标4、专业保全的作用和意义5、专业保全的方式6、专业保全的2大评价指标7、设备的8大浪费与综合设备效率OEE8、专业保全的6大步骤五、以效益为中心的主题改善1、LOSS的认识2、急性LOSS与慢性LOSS3、消除急性LOSS的方法和工具4、消除慢性LOSS的方法和工具5、缺陷与LOSS的关系6、故障“0”化与缺陷的消除7、主题改善课题的一般方法主题改善第一步：发掘问题主题改善第二步：选定项目主题改善第三步：追查原因主题改善第四步：分析资料主题改善第五步：提出办法主题改善第六步：选择对策主题改善第七步：草拟行动主题改善第八步：成果比较主题改善第九步：标准化六、案例分享实现TPM全面生产性保全优秀企业案例分享备注：以上课程大纲及课件设计为通用版，如若客户需求或者客户行业特殊，可以安排半天（0.5天的现场调研，通过现场走访、人员访谈、搜集数据、把握客户需求老师可以进行课程定制倾向安排。

• 侯海飞：制造型企业QVSM价值流图分析改善培训: 课程背景企业的生产过程中存在大量不增值的行为与过程。这些不增值的行为与过程随着订单式生产（MTO）在越来越多的企业中的应用，许多都面临着这样的问题，订单品类越来越多，交货期越来越短，变更频繁，紧急订单越来越多，工厂不能及时有效反应。虽然从订单接收到发货流程上作了一些改进，但效果不尽如人意。经常性缺料造成交货期严重滞后，同时呆滞的材料库存又在增长，所有的这一切源于缺乏一个精益的VSM价值流改善。精益价值流是任何企业开展精益改善初期的有效工具，是企业精益战略规划的重要工具之一。它将企业流程所有相关的物流，信息流和现金流以图示的方式加以表达，企业可以据此了解目前的经营现况和未来的经营现况。企业运行的目的是什么？是创造价值。通过VSM价值流程的改善培训辅导，从而了解企业从接单到产品销售到顾客手中的整个过程什么是增值的，什么是不增值的。通过本课程讲解的当前价值流绘制步骤及方法，学员收集企业的相关数据建立企业当前价值流图；运用相关精益原理分析企业当前价值流图，识别并消除本企业运作流程中存在的各种浪费，从而建立企业的未来精益价值流图，并设定相关精益价值流关键指标。课程对象组成一个工作小组并明确职责；选择要研究的产品族企业总经理、副总经理、生产经理、质量经理、流程经理、仓库管理、物流管理、IT经理、中高管理层、企业VSM活动负责人、小组活动骨干三、课程形式专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论四、课程时间1-2天（每天不少于6标准课时）五、课程目标及效果系统掌握价值流分析方法,全面分析和把握公司现状流程问题选择改善项目并设定可行性目标，掌握每个项目的改善思路和步骤掌握项目管理手法，通过头脑风暴，促进团队形成共识，制定改善计六、课程纲要一、VSM价值流图培训1、精益理念及价值流图的介绍2、价值流图的关注点3、如何画价值流图二、项目管理培训1、项目的筹建和审批2、项目计划3、项目的执行和监督4、项目总结三、分组画VSM价值流图---现状图1、选取VSM项目范围2、收集项目数据了解客户需求；画出作业流程图；画出物流；画出信息流定义并收集相关数据；绘制当前价值流图在当前状态图基础上绘制价值流图计算产品生产周期及增值比四、分析现状图，寻找改善机会1、通过头脑风暴分析现状痛点2、尽量列出待改善问题清单3、分析问题清单及改善机会4、确立改善项目5、分享和总结：未来工作计划、合并现状图五、分组画VSM价值流图---绘制未来图步骤1、团队分工；定义改善聚焦点2、建立灵活的、快速响应客户需求的精益生产系统3、消除浪费；按需生产；建立统一的改善愿景4、如何使价值流精益5、计算客户需求节拍时间；建立连续流、消除断点6、改善价值流中的关键环节7、确立未来状态8、检查未来状态是否消除了浪费的根因9、在现有价值流图基础上绘制未来价值流图10、画出未来状态工艺流程/物流/信息流11、加载相关数据绘制未来价值流图12、计算产品新的生产周期及增值比六、制定我们行动计划……1、确定改善目标2、制定行动计划3、制定任务时间表（关键任务节点图）4、确定任务角色分配表（RASCI）5、分组分享及总结：分组分享解决方案和总结备注：以上课程大纲及课件设计为通用版，如若客户需求或者客户行业特殊，可以安排半天（0.5天的现场调研，通过现场走访、人员访谈、搜集数据、把握客户需求老师可以进行课程定制倾向安排。

• 侯海飞：制造型企业QC质量小组与PDCA循环实践: 课程背景QC质量小组活动是以小团队为基础，以QC七大手法为分析工具，以PDCA循环八大步骤为改善流程，对生产制造过程中的质量缺失或隐患进行系统改善活动，过程中充分尊重团队成员，无限制调动人员积极性，充分发挥团队成员的无限能力，改善产品品质，增强团队意识，提升企业综合效益，通过成果发布，增加团队成员自我价值感，从而逐步激发广大员工的参与性、积极性、创造性，促进企业文化成型落地。PDCA循环持续改善问题的一种思路，我们都知道企业存在就会出现许多的问题，并不是所有的问题都能一次性彻底解决的，通过PDCA循环对系统问题循环持续改善或者对问题影响权重大的问题逐步解决，此循环有戴明博士提出，也称“戴明环”对日本企业规范化进程及日本企业经营哲学形成、经济腾飞起到不可磨灭的作用。本课程的设计就是直接教给大家如何运用QC小组团队建设、QC七大手法的运用、PDCA训话八大步骤如何展开运用，过程中对认知进行符合中国传统文化意识的讲解，所有工具都结合案例进行分析，达到结束学习回到企业就能应用解决问题。课程对象总经理/生产中高层主管/一线班组长/精益项目主导者/品质管理主管/品质经理三、课程形式专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论四、课程时间2天（6小时/天）五、课程目标及效果认知QC的发展及作用能够运用QC思路解决产品生产质量问题学会QC七大手法的灵活运用六、课程纲要一、何谓QC质量小组（所谓“小集团”活动）1、QC质量小组的理解2、QC质量小组的特点3、QC质量小组的目标宗旨4、QC质量小组与企业文化建设5、QC质量小组与其他管理之间的关系二、QC质量小组的作用1、QC质量小组活动对人的改善作用2、QC质量小组活动对设备管理改善的作用3、QC质量小组活动对材料管理改善的作用4、QC质量小组活动对作业方法改善的作用5、QC质量小组活动对环境管理改善的作用三、QC质量小组组织的确立1、QC质量小组的编组2、QC质量小组的产生3、QC质量小组活动应尽的职责4、QC质量小组辅导员的确立5、QC质量小组的形成四、QC质量小组活动的设计与规划 1、选择活动主题2、发掘问题与头脑风暴3、实事求是与把握现状4、愿景设定5、运筹帷幄五、QC质量小组活动的的执行与实施1、1.5W1H法（简单管理）的应用2、改善比管理更重要（方法论实践）3、IE工业工程4、提案改善制度5、标准化、量化、数字化6、6.1﹢1教练技术与OJT 7、QC七大手法了解与应用8、防呆纠错方法9、SPC—统计过程控制六、QC质量小组活动的成果发布与交流1、定期发布与不定期发布2、组长发布3、成员代表发布4、评估与激励七、PDCA管理概述1、PDCA管理起源与定义2、PDCA循环管理的特点3、管理预防思想4、PDCA管理与绩效管理八、管理原则和过程1、管理的五大原则2、管理者的角色3、管理的过程4、常用问题分析手法5、问题处理方法6、管理的效益九、管理的对象1、选择管理对象的原则2、怎样选择管理对象3、偶发性障碍4、经常性障碍5、管理创新对象6、选择管理改进对象的方法十、PDCA循环及其八个步骤1、分析现状，发现问题2、分析质量问题中各种影响因素3、分析影响质量问题的主要原因4、针对主要原因，采取解决的措施5、执行，按措施计划的要求去做6、检查，把执行结果与要求达到的目标进行对比7、标准化，把成功的经验总结出来，制定相应的标准8、把没有解决或新出现的问题转入下一个PDCA循环中去解决综合演练：活用PDCA管理循环

侯海飞：制造型企业TPM设备管理自主保全实战培训

课程概要

适用对象

课程介绍

侯海飞老师的其他课程

相关课程

添加企业微信