让一部分企业先学到真知识!

康明启:企业精益运营之方针展开 ——HOSHIN KANRI—— <工作坊>

康明启老师康明启 注册讲师 354查看

课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 精益生产

课程编号 : 11119

面议联系老师

适用对象

课程介绍

【课程背景】

任何企业都必须建立起真正的团队,并且把每个人的努力融合为共同的力量。企业的每一份子都有不同的努力和贡献,但是每个人的努力必须聚焦到共同的团队方向,每个人的贡献都必须服务于共同的团队目标,通过目标管理,将大家紧密的结合为一个战斗集体,其中没有裂痕,没有摩擦,也没有不必要的重复努力,这就是一个卓越运营的高绩效管理团队。

在企业中,每位管理者都必须自行发展和设定管理目标,当然,高层管理者仍需要保留对目标的同意权,但是发展出这些目标必须是管理者的职责所在。管理者必须知道公司的最终目标是什么?对他有什么期望以及为什么会有这样的期望?企业用什么来衡量他的绩效以及如何衡量?为此,每个单位的各级管理者都必须来一次“思想交流”,而只有当每一位相关的管理者都能彻底思考单位目标,也就是积极地参与有关目标地讨论,才能达成目标管理地功效。

传统地目标管理,往往强调指标地“自上而下”,由于缺乏了目标设定地充分探讨,最终往往导致指标的达成率很低,或者目标管理流于形式。只有当基层管理者积极参与目标的设定,高层管理者才能知道对他们抱有什么样的期望,并提出明确的要求。共同的理解从来不可能通过“TOP-DOWN”而取得,只能产生于“TOP-DOWN-TOP”.

目标管理的最大好处在于,管理者因此能够“自我控制“自己的绩效,自我控制意味着更强烈的“自我驱动力”,这就是目标管理之于绩效提升的原因所在。

很多企业想推行基于目标管理的管理体系,但最后往往变成了僵化的KPI指标,看似完美无缺,强大务必,但是到最后指标要么达不成,要么指标挂在墙上,完全成了一个摆设。但是众多的卓越运营的跨国企业,都在采用这一种少有人知的目标管理方法,也就是方针展开,方针展开也叫战略部署。在丰田、大金、小松、丹纳赫、谷歌等公司普遍采用,有人曾就战略部署工具在DBS(丹纳赫业务系统)中的作用,前CEO拉里•卡尔普这样回答:“如果丹纳赫只保留一个精益工具,那一定是战略部署。”当时DBS工具箱有60多个工具,可见战略部署的重要性。很多中国企业都在学习和实施精益生产,但是作为精益生产的发明者丰田汽车,却认为我们最应该学的必须是“方针展开+TBP”才对。在丰田,方针管理被称为丰田的三大管理法宝之一,是丰田全球共通的重要管理方法。丰田将方针管理定义为“为了达到经营目标,通过制定并分解方针,全员进行有序的问题解决,来确保组织获取最大的经营成果的框架结构”。

如果您所在的企业存在以下的情形,请考虑导入方针管理:

  1. 公司的墙上张贴着项目的战略,但员工却熟视无睹;
  2. 公司的战略无法分解为具体的业务行动,大家好似无头苍蝇;
  3. 公司导入了KPI类似的体制,但是大家似乎并没有产生额外的绩效;
  4. 员工清楚知道自己负责的指标但,却并没有去努力完成的动力;
  5. 员工一旦发现KPI无法完成,总会找出各种理由;
  6. 围绕KPI无法达成的问题,部门之间互相职责的情形越来越严重;
  7. 大家每天都在解决问题,但情况似乎总看不到一些改变;
  8. 企业导入精益很多年了,但似乎停留在了一些基础的工具应用;
  9. 每个部门都在进行改善,但这些改善似乎和战略无法关联;

……

【课程收益】

  1. 学员可以理解什么是方针管理,以及它的真实目的;
  2. 学员可以理解并掌握企业实施方针展开的手法和体系;
  3. 如果是企业内训,学员可以在课堂输出自己企业的年度方针初版;
  4. 学员可以获得全套的方针实施表格工具;
  5. 课程会介绍企业使用方针管理进行目视化的方法,帮助企业将日常管理和方针管理有效的结合在目视化看板上,用来开展各类定期不定期的会议、诊断及改善活动。

【课程特色】

深刻务实——课程高屋建瓴,在精益管理中处于高阶课程,可以指导一个集团公司级企业开展有效的精益运营;

原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的日本、美国、中国最纯正的精益标杆企业实践;

实用落地——课程老师具有15年的改善实战经验和精益体系建设经验,及大量问题分析与解决的实践。擅长用通俗易懂的语言剖析深刻晦涩的理论。

生动互动——课程大量的采用研讨、案例、视频、体验等多种培训形式,突出课堂的生动性,并结合小组竞赛的形式增加学员的参与性和互动性,提升理解深度。

什么是九段精益?

九段精益©是围绕精益生产相关思想和工具应用为核心的一系列版权课程。是由在美系、日系跨国企业从事15年精益推行实践的康明启老师倾心打造。康老师曾多次前往日本系统学习丰田生产方式,并通过前往日本、泰国、印尼、罗马等地研修考察,对比了不同地区的制造模式差异。最终以源自美国的工业工程技法为基础,以丰田TPS为蓝本,结合10多年改善实践浓缩的经验及大量考察素材,完成了本课程的开发。

人们常说向美国学理论(管理理论),向日本学实践(工厂管理),康老师通过对比美国及日本的企业管理理念和思想差异,结合中国制造业实际现状,提出了成本管理和效率管理是工厂最务实的管理目标的观点。通过将发源于美国的工业工程理论和丰田的TPS两者紧密结合,构建了九段精益路径系统。九段精益,从认识企业活动开始,分九个层次,逐步推动企业生产模式的转型提升,最终实现精益工厂的打造。九段精益致力于帮助企业从竞争红海中找到属于自己的蓝色航线。

【课程大纲】

引言   小组组长,队名,口号,PK及奖励规则             20分钟

第一章 目标及目标管理基本认知                     90分钟                             

1.1 目标及其意义

1.1.1目标对于团队的意义

1.1.2 目标对于组织运营的要义?

1.2 目标管理的概念

1.2.1 什么是管理?

1.2.2 X理论和Y理论
 1.2.3 从粗放管理走向科学管理

1.2.4 从科学管理到目标管理

1.3 目标管理的历史发展

1.3.1 目标管理的历史发展

1.3.2 从KPI到OKR

1.3.3 活用目标管理驱动团队绩效

1.3.4 管理者的核心责任-构建团队共同愿景

1.4 目标管理的5个要点

1.4.1 目标的连锁性

1.4.2 目标的选择要实现上层目标

1.4.3 目标的5个水准

1.4.4 目标设定的SMART原则

1.4.5 目标及其实现过程要尽可能地目视化

1.5 本章小结

第二章 方针管理的概念                     150分钟

2.1 精益落地=持续改善

2.2 精益思维下的问题观

2.2.1 问题产生的根源

2.2.2 什么是“问题”?

2.2.3 精益范畴内三种不同的问题

2.2.4 构建两种不同的PDCA

2.3 方针管理来自于T.Q.M.

2.3.1 方针管理来自于全面质量管理

2.3.2 日本企业机能管理的本质

2.3.3 方针管理的发展历程

2.4 方针的概念

2.4.1 企业组织的目标与力量

2.4.2 方针管理与力量

2.4.3 传统目标管理的实施方法

2.4.4 如何理解方针管理?

2.4.5 方针和目标的类型

2.5 方针管理的概念

2.5.1 方针管理的定义

2.5.2 方针管理的内涵

2.6 各种型态的管理对比

2.6.1 方针管理与目标管理的差异

2.6.2 方针管理与日常管理的差异

2.7 方针管理的特征和内核

2.8 实施方针管理的基础

2.8.1 日常管理

2.8.2 数据管理和原单位管理

2.9 方针管理四要素

2.9.1 方策制定之原则

2.9.2 方针管理要点-管理项目

2.9.3 目标、方策和管理项目示例

2.9.4 围绕管理项目单月和累积的管理

2.10 本章小结

第三章 方针展开的实施思路和方法           120分钟                      

3.1 方针展开的过程

3.1.1 某日本企业实施方针管理的系统图

3.1.2 方针展开的具体方法

3.2目标方策分解的两种方法

3.2.1 目标方策分解方法-Z型分解

3.2.2 目标方策分解方法-B型分解

3.3 方针管理的展开架构

3.4 方针管理的具体实施方法

3.5 实施方针管理的10大行动

3.6 方针管理的流程与时间节点

3.8 企业构建方针管理的步骤

3.8.1 企业基本方针

3.8.2 企业中长期方针

3.8.3 企业年度方针(总经理)

3.8.4 方针逐级展开为行动计划

3.8.5 【部落竞赛】-方针展开演练

3.8.6 方针管理诊断

3.8.7 TOP级诊断的实施要领

3.8.8 企业实施方针管理的注意事项

3.9本章小结

第四章 丰田方针展开的TBP套路              60分钟

4.1 丰田经营之道TOYOTA WAY

4.2 丰田管理框架概要

4.3 丰田的方针管理定位

4.4 丰田的方针管理

4.5 TBP的概念和应用

4.6 丰田方针管理的实施步骤

4.7 方针管理配套表单及目视化

4.8本章小结

第五章 方针展开的分步演练             300分钟

培训总结 培训总结、获胜者颁发礼品 合影留念         10分钟

康明启老师的其他课程

• 康明启:论新经济背景下 精益生产落地之道
课程背景从本世纪初开始,世界经济开始从传统经济进入新经济模式,最大的特点就是产能趋于饱和的状态下,客户需求日趋呈现出多品种、小批量、定制化的特点。中国从2010年以来,经济驶入新常态已也是不争的事实,消费升级,去产能,供应侧改革等趋势背景日趋显现,2018年开始中美贸易战加剧,2019年末爆发的新冠疫情,这是当前所有行业企业所处的历史大的背景。特别是广大制造企业,已经逐步进入“冬天”,增长乏力。在增量市场逐渐萎缩的背景下,同质化竞争导致成本压力骤增,企业没有订单,或者虽然有订单,但是却没利润。从广大制造业企业现状来看,一方面在努力追求利润,但一方面又在生产中产生大量的浪费,因此迫切需要进行生产模式的转型升级。国内有很多企业求新求变,努力引进各种流行的管理方法,但往往收效甚微,到最后依然需要回归到精益管理。有些企业盲目追求智能化和数字化,投入很多的成本来导入诸多系统和智能装备,到最后却发现根本无法适配,最后出现“用也不好用,丢也丢不掉”的尴尬局面。从世界范围内来看,唯有以丰田式生产方式而发展起来的精益生产模式,是最适合制造企业的务实的有效的管理模式,特别是基于精益化的管理基础来构建数字化和智能化才是科学务实的数字化转型范式。但是,对于绝大部分企业而言,实施精益管理却面临着诸多困境和陷阱,诸如:第一:不懂,不会,不知如何开始;第二:感觉听上去很简单,内心不重视,最后草草收场;第三:开始时热火朝天,然后就不闻不问,最后不了了之;第四:精益是基层的事情,高层管理者漠不关心;第五:公司经营者想推行精益,但却无法在组织内部落地;第五:停留在表面改善,无法深化,企业无法兑现改善成果;第六:过分强调工具的学习和应用,无法形成完整的精益运营体制;第七:没有深刻理解精益的逻辑,态度不坚定,实施中很容易回到老路;第八:精益无法融入企业经营,只是有搞了总比不搞强的想法;第九:精益,易懂难精;……综合以上,企业推行精益或希望用精益的思想来改善自己的经营活动,需要企业高层管理者坚定精益转型的决心和信心,构建持续改善的精益文化,同时系统梳理精益逻辑、体系和工具方法,理清内在因果,并从经营的角度和高度来构建精益转型的整体框架、步骤、配套体制,然后采用“管理主导TOP-DOWN”和“改善活动DOWN-TOP”相结合的方式,勾勒出一条适合自己企业的精益转型路径——形成企业自己的精益生产体系XPS.课程收益本课程会从企业经营的高度来看待精益,而非只是告诉你精益的工具如何使用。本课程注重对精益的内涵和逻辑的解读,勾勒完整的精益框架。特别是围绕九段精益理论框架,帮助企业梳理精益落地之道,因此尤其适合有一定精益改善基础的企业和学员。本课程会梳理精益生产经典工具的内在因果关系,让改善工具服务于精益运营;通过本课程,制造企业经营者、生产管理者、企业内部改善推行者,可以在深刻系统了解精益的基础上,思考如何结合自身企业实际,构建一条精益转型的路径。课程特色深刻务实——课程从务实的角度,结合丰田TPS的产生和发展的时代背景,剖析了TPS背后的现实意义和理论框架的逻辑;原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的日本制造企业和美国最纯正的精益标杆企业;系统工具——课程基于对中国传统制造企业的实际情况提出了系统的九段精益的路径和工具方法;并提供系列工具表格,拿来即用。实用落地——课程老师具有15年的IE改善实战及精益导入的经验,用通俗易懂的语言剖析深刻晦涩的理论,并有大量日本、美国、国内标杆制造企业实际图片、案例参考,有理论,有参考,有标杆。生动互动——课程大量的采用研讨、案例、视频、体验等多种培训形式,突出课堂的生动性,并结合小组竞赛的形式增加学员的参与性和互动性,提升理解深度。 什么是九段精益?九段精益©是由在美系、日系跨国企业、民营智能装备企业从事15年精益推行实践的康明启老师倾心打造。康老师曾多次前往日本系统学习丰田生产方式,并通过前往日本、泰国、印尼、罗马等地研修考察,对比了不同地区的制造模式差异。最终以源自美国的工业工程技法为基础,以丰田TPS为蓝本,结合15年改善实践浓缩的经验及大量考察素材,完成了《九段精益》课程的开发。人们常说向美国学理论(管理理论),向日本学实践(工厂管理),康老师通过对比美国及日本的企业管理理念和思想差异,结合中国制造业实际现状,提出了成本管理和效率管理是工厂最务实的管理目标的观点。通过将发源于美国的工业工程理论和丰田的TPS两者紧密结合,构建了九段精益路径系统。九段精益,从认识企业活动开始,分九个层次,逐步推动企业生产模式的转型提升,最终实现精益工厂的打造。九段精益致力于帮助企业从竞争红海中找到属于自己的蓝色航线。【课程大纲】  破冰活动小组组长,队名,口号,PK及奖励规则       (20分钟)第一章 精益的底层概念认知 (WHY)          (100分钟)   1.10 新经济模式下精益的春天1.10.1 传统经济和新经济1.10.2 新七剑下天山1.10.3 后疫情时代的消费趋势1.10.4 寒冬来了,你准备好过冬了么?1.2 企业的目的和目标  1.3 重新认识利润  1.4 重新认识成本  1.5 制造模式决定成本  1.6 三种不同的制造模式  1.7 精益的整体框架  1.8 推动和拉动的内在纠葛  1.9 精益生产模式的内核1.9.1 精益价值论1.9.2 精益的周期论1.9.3 精益的因果论  1.10 精益为什么会在丰田萌芽?1.10.1 丰田的发展历程1.10.2 TPS的发展历程1.10.3 TPS给丰田带来了什么1.10.4 石油危机成就TPS  1.11 精益概念的由来1.11.1 IMPV国际汽车计划1.11.2 精益的由来1.11.3 精益和IE的关系  1.12 本章小结  第二章 精益管理的两个驱动力 (WHAT)      (120分钟)  2.1 精益管理的精准理解2.1.1 什么是管理?    2.1.2工作=维持+改善    2.1.3 精益=持续改善    2.1.4 改善的两个方向  2.2 精益变革的问题驱动2.2.1 问题的本质2.2.2 企业问题产生的根源2.2.3 问题的概念2.2.4 小组演练-问题意识2.2.5 三种不同的问题2.2.6 问题的能量2.2.7 创造条件,让问题容易发现2.2.8 丰田解决问题的基本套路-TBP2.2.9 解决问题的关键在于实现降维打击2.2.10 攻克难题的策略2.2.11 【小组演练】-小组共创挑战难题2.3 精益变革的浪费驱动2.3.1 认识浪费(3MU)的概念2.3.2 工作的分类(4种工程和5种作业)2.3.3 识别作业中的浪费 2.3.4 生产现场最常见的7大浪费 2.3.5 库存是最大的浪费2.3.6 库存的本质是什么?2.3.7 库存是越小越好么?2.3.8 查找浪费的两种视角2.4 本章小结第三章 精益生产模式的理想状态 (HOW)      (100分钟)3.1 精益生产模式的理想状态3.1.1制造的本质3.1.2 什么是价值流?3.1.3 三种不同的流动3.1.4 制造的理想状态3.1.5 精益的理想状态-建立连续流3.2 负荷和能力的平衡-节拍和制造周期3.3 生产的整流化3.4 生产维持的方法-标准作业3.5 计划的平准化3.5.1 平准化的概念3.5.2 平准化的逻辑3.5.3 平准化的案例3.6 活用看板拉动准时化的物料供给3.6.1 JIT的概念3.6.2 JIT的本质是拉动生产3.6.3 JIT物流的理想状态3.6.4 JIT搬运的模式设计3.6.5 看板的概念和应用逻辑3.6.6 看板应用的前提条件3.6.7 单件流生产的模式3.6.8 SPS成套配送的系统模式设计3.7 本章小结第四章 营造精益环境,构建精益落地之道      (50分钟)  4.1 精益转型为什么会失败?  4.2 丰田经营之道  4.3 九段精益的模型框架解读  4.4 建立1.0和2.0的PDCA体系  4.5 构建改善体制以实现聚沙成塔  4.6 打破阻碍改善的思维4.7 改善的十大阻力与十大原则4.8本章小结  培训总结   总结、答疑、颁发优胜奖、合影   (10分钟)
• 康明启:基于精益模式下的标准作业开发与应用
课程背景从上世纪80年代开始,世界经济已经从“传统经济”模式进入“新经济”模式,最大的特点就是多品种小批量。中国从2010年以来,经济驶入新常态已是不争的事实,消费升级,去产能,供应侧改革等趋势背景日趋显现,2018年开始中美贸易战加剧,这是当前所有行业企业所处的历史大的背景。特别是广大制造企业,已经逐步进入“冬天”,增长乏力。在增量市场逐渐萎缩的背景下,同质化竞争导致成本压力骤增,企业没有订单,或者虽然有订单,但是却没利润。从广大制造业企业现状来看,一方面在努力追求利润,但一方面又在生产中产生大量的浪费,因此迫切需要进行生产模式的转型升级,从管理要利润,从浪费中要利润,精益生产模式就是这样一种模式。近年来,优秀的中国制造企业纷纷开始推行精益管理变革,或者用精益的思想来改善自己的经营活动。由于精益是一门改善的管理方法,因此,很多人会强调精益“改善”的一面。但完整的精益运营体系并非只强调改善,而是还要长于“维持”。今井正明曾说道:管理就是维持+改善。真正的精益运营恰恰就是这两者的结合。而很多企业费心费力去实施改善的时候,由于没有构建维持的能力,最终让自己辛勤改善的成果竹篮打水一场空。所以企业在实施精益管理变革的时候,要同时构建维持和改善两条路线。而维持的最好方法,就是建立一套标准作业体系。企业应该如何来构建自身的标准作业体系呢?课程收益本课程将会从精益运营体系的思维框架下来定义标准作业的内涵和作用,从方针管理到日常管理的内在逻辑。本课程将会阐述标准作业和作业标准的差异及内在关联;本课程将会重点围绕标准作业三票的用途、结构、填写方法展开,并进行基于标准作业三票的改善活动演练。本课程将会引用TWI中员工教导的部分内容,来学习和演练作业标准书的编制。本课程大量引用源自丰田汽车的标准作业案例和资料,学员可以学习到原汁原味的日系标准作业体系本课程将理论和实操结合,通过理论讲授、案例展示以及学员亲自动手编写来真正让学员掌握标准作业的编制方法,以及基于标准作业的管理活动的展开(可根据客户生产车间场景)。 课程特色深刻务实——从精益的内核体系来认知到标准作业在精益运营当中的重要作用;而非只是工具的讲解和掌握;原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的日本制造企业和国内外精益标杆企业;系统工具——课程为国家版权课程《九段精益系列》部分,具有完备的理论框架和系列工具表格,拿来即用。实用落地——课程老师具有15年的IE改善实战及精益系统导入的经验,用通俗易懂的语言剖析深刻晦涩的理论,并有大量日本、美国、国内标杆制造企业实际图片、案例参考,有理论,有参考,有标杆。生动互动——课程大量的采用研讨、案例、视频、动手实操等多种培训形式,突出课堂的生动性,并结合小组竞赛的形式增加学员的参与性和互动性,提升理解深度。课程时间与投资 课程九段精益©-基于精益模式下的标准作业开发与应用课程时间2天,6.5H/天标准报价8000 RMB / 6.5H *费用仅包含培训费;老师往返交通及住宿费、培训教材费另外按实际收 什么是九段精益?九段精益©是由在美系、日系跨国企业、精益咨询等行业从事15年精益推行实践的康明启老师倾心打造。康老师曾多次前往日本系统学习丰田生产方式,并通过前往日本、泰国、印尼、罗马等地研修考察,对比了不同地区的制造模式差异。最终以源自美国的工业工程技法为基础,以丰田TPS为蓝本,结合10多年改善实践浓缩的经验及大量考察素材,完成了《九段精益》课程的开发。人们常说向美国学理论(管理理论),向日本学实践(工厂管理),康老师通过对比美国及日本的企业管理理念和思想差异,结合中国制造业实际现状,提出了成本管理和效率管理是工厂最务实的管理目标的观点。通过将发源于美国的工业工程理论和丰田的TPS两者紧密结合,构建了九段精益路径系统。九段精益,从认识企业活动开始,分九个层次,逐步推动企业生产模式的转型提升,最终实现精益工厂的打造。九段精益致力于帮助企业从竞争红海中找到属于自己的蓝色航线。【课程大纲】引言  精益生产概述              (20分钟)标准作业的概念和内涵     (60分钟)1.1 维持和改善1.2 精益运营的实质和结构1.3 标准作业的概念1.4 标准作业的条件-三要素1.4.1节拍1.4.2 作业顺序1.4.3 标准手持(在制品)       1.5标准作业与作业标准的区别        1.5.1标准作业        1.5.2作业标准1.6本章小结第二章 标准作业三票与作业指导书的制作       (120分钟)2.1标准作业的各种表格2.2各工位能力表2.3标准作业组合票2.4标准作业票2.5标准作业指导书2.6【小组练习】-标准作业三票的制作演练 (60分钟)2.7 本章小结第三章 如何进行基于标准作业的管理活动   (60分钟)3.1 标准作业与监查者3.2 标准作业与改善活动3.3 标准作业与质量管理3.4 标准作业与安全管理3.5 本章小结第四章 如何基于标准作业实施改善活动     (120分钟)4.1 作业改善与设备改善4.2 作业改善的顺序4.2.1 识别浪费4.2.2 4种工程和5种作业4.2.3 识别七大浪费4.2.4 生产的制造周期4.2.5人的工作与机械的工作4.2.6 5S与物品的放置方法4.2.7生产管理板4.2.8其他方面4.3 把握现状的分析方法4.3.1分析现状的心理准备4.3.2表准作业4.3.3要素作业分析4.3.4其他分析方法介绍4.3.5动作分析4.4得到构思的要点4.4.1追究原因的姿态4.4.2连问五次“为什么”?4.4.3追究原因的条件4.4.4问题点的层次划分与相互关系的研究4.4.5 得到构思4.4.5.1清单检查法(奥斯本式)4.4.5.2动作经济的原则4.4.5.3集体思考-头脑风暴/KJ法4.4.5.4改善与障碍4.5 改善方案的制定4.5.1改善的方向4.5.1.1 ECRS原则4.5.1.2组合变更-分离与结合4.5.1.3合适化4.5.1.4标准化4.5.1.5同期化4.5.1.6自动化4.5.2 3A报告的制作4.6本章小结第五章 基于标准作业的改善演练   (350分钟)5.1 现场观察(改善实习,基于某一实际生产场景)5.2标准三票的制作5.3 T.T和C.T的计算5.4 山积图的制作5.5 改善报告的制作和目视化5.6 改善发表演练5.7 针对新的作业方法编制作业标准书5.8 利用TWI作业教导方法指导员工5.9 改善永无止境5.10本章小结   培训总结  答疑、小组颁奖、合影留念 (10分钟)
• 康明启:防呆法理论与应用实务
【课程背景】从上世纪80年代开始,世界经济已经从传统经济模式进入新经济模式,最大的特点就是从单一品种大批量生产向多品种小批量转变,从以产品为中心向以客户为中心转变,这是当前中国所有行业企业所处的时代背景。在增量市场逐渐萎缩的背景下,同质化竞争导致成本压力骤增,企业要么没有订单,要么虽然有订单,但是却没利润。从世界范围内来看,唯有以丰田式生产方式而发展起来的精益生产模式,是最适合制造企业的务实的有效的生产模式。防呆法,就是傻瓜也不会做错的管理方法。在工厂管理现场,每一个操作都在反复的重复,一点点的漏洞都有可能演变成错误、异常、不良、隐患。2016年日本群马县陆上自卫队第11旅团普通科联队(即步兵)在一次演习中,因后勤部门疏忽,错误的配发了真子弹,而非预定的空子弹。最终有3名士兵被自己的战友打成了筛子丢命,12人重伤。这样的偶然事件每天都在全球各地发生着。著名的“墨菲定律”也说明了同样的道理,即“凡是有可能出错的地方,终究会有人在这里出错”。大部分的企业都是放任问题的发生,认为问题是不可能全部消灭的,在这样的思维下,只能被动的等待问题的发生,然后再去补救。在泰勒所发展起来的基础工业工程理论体系中,防呆法作为基础改善手法之一得到普及推广应用。丰田式生产方式TPS,也就是精益生产方式,是对泰勒科学管理的实践化应用最成功的典范,它最大的功绩是弥合了员工里“能人”和“凡人”的差别,而丰田正是通过标准化和防呆法来实现的。通过应用防呆法,降低作业的出错率,进而从根本上实现质量内建,从源头控制诸多浪费的发生。因此防呆法是一套针对制造工厂现场管理,甚至是商务和服务领域都非常有效的现场管理方法。 【课程收益】本课程会深入浅出的系统说明精益底层逻辑,以及精益的核心本质、核心思想,帮你真正理解精益。本课程会帮助大家构建持续改善思维,建立对问题(浪费)的正确认识,以及解决问题的科学思路和方法论。本课程会重点阐述防呆法的理论思想和实践应用方法。本课程会提供大量防呆法的应用案例,理论结合实践,易于理解上手。特别是授课老师有10多年防呆法应用经验和咨询辅导经验。可以帮助学员突破理论到实践的虚拟墙,尽快的实现防呆法的实践应用。【课程特色】原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的日本制造企业和美国最纯正的精益标杆企业;实用落地——课程老师具有10多年的制造业IE改善实战及精益导入的经验,用通俗易懂的语言剖析深刻晦涩的理论,并有大量日本、美国、国内标杆制造企业实际图片、案例参考,有理论,有参考,有标杆。生动互动——课程大量的采用研讨、案例、视频、体验等多种培训形式,突出课堂的生动性,并结合小组竞赛的形式增加学员的参与性和互动性,提升理解深度。什么是九段精益?九段精益©是围绕精益生产相关思想和工具应用为核心的一系列版权课程。是由在美系、日系跨国企业从事10多年精益推行实践的康明启老师倾心打造。康老师曾多次前往日本系统学习丰田生产方式,并通过前往日本、泰国、印尼、罗马等地研修考察,对比了不同地区的制造模式差异。最终以源自美国的工业工程技法为基础,以丰田TPS为蓝本,结合10多年改善实践浓缩的经验及大量考察素材,完成了本课程的开发。人们常说向美国学理论(管理理论),向日本学实践(工厂管理),康老师通过对比美国及日本的企业管理理念和思想差异,结合中国制造业实际现状,提出了成本管理和效率管理是工厂最务实的管理目标的观点。通过将发源于美国的工业工程理论和丰田的TPS两者紧密结合,构建了九段精益路径系统。九段精益,从认识企业活动开始,分九个层次,逐步推动企业生产模式的转型提升,最终实现精益工厂的打造。九段精益致力于帮助企业从竞争红海中找到属于自己的蓝色航线。【课程大纲】引言  日本演习失误的案例学习  (20分钟)第一章 防呆法的概念  (60分钟)1.1 墨菲定律1.2 防错法(POKA-YOKE) 的概念1.3 防错法与IE的关系1.4 防错法与精益的关系1.4.1精益的本质1.4.2浪费/问题的潜在价值1.4.3对改善的理解1.4.4 对问题的理解1.4.5 事后管理思维和事前管理思维1.4.6 寻找错误的源头第二章 防呆法的原理  (80分钟)2.1 防错法对待失误的态度2.2 防呆法的特点2.3 三大防错检测技术2.4 防呆法的四种模式第三章 防呆法应用   (60分钟)3.1五大防错思路3.2十大防错原理3.3 制造过程防错常用工具第四章 防错法应用实操及案例讲解  (180分钟)   4.1 防错的应用案例4.2 防错法应用的一般步骤4.3 几种常见的防错装置4.4 模拟演练防呆法应用

添加企业微信

1V1服务,高效匹配老师
欢迎各种培训合作扫码联系,我们将竭诚为您服务