温振：新旧QC七工具活用

温振注册讲师 298查看

课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 生产管理

课程编号 : 10879

联系老师

适用对象

质量管理人员、车间管理人员、工程师、采购与仓储管理人员、班组长

课程介绍

【课程背景】

当今各企业面临着激烈的市场竞争，提高产品质量，持续降低企业管理成本，是企业致胜的关键因素。如何在激烈的竞争中迅速脱颖而出呢?俗话说“ 工欲善其事必先利其器”，QC七工具作为基础的管理工具，具有很强的实用性。日本著名的质量管理专家石川馨曾说企业内95%的质量管理问题，可通过各层级人员活用QC七工具而得到解决。因而企业在推进全面质量管理，提升质量水平的过程中离不开各部门人员对QC七工具的掌握和应用。本课程从制造业现场实务的角度出发与大家分享QC七工具的活用。

【课程时间】 2天/12小时

【课程对象】质量管理人员、车间管理人员、工程师、采购与仓储

管理人员、班组长

【课程收益】通过本次培训学员将获得以下收益：

了解质量管理发展简史及QC七工具起源

理解新旧QC七工具的区别和特点

理解QC常用工具的应用场景

掌握新旧QC七工具的使用步骤与方法

能够应用QC七工具进行分析与解决问题

应用Excel和Minitab制作图表及分析

【授课方式】知识讲授、案例分享、讨论互动、实战演练

第一部分：质量管理与QC工具起源

Ø 质量管理发展简史

Ø QC七工具的起源与发展

第二部分：问题意识与解决方法

Ø 问题的定义与分类

Ø 系统性解决问题常用的方法论

Ø 旧QC七大手法介绍

Ø 新QC七大手法介绍

Ø 新旧QC七大手法的区别

第三部分：旧QC七工具活用

Ø 层别法

定义

作用

层别法实例

常用的层别法

应用步骤

层别法—实战演练

Ø 检查表

定义

分类

检查表实例

应用步骤

检查表—实战演练

Ø 柏拉图

定义

柏拉图结构

柏拉图实例

制作步骤

第四部分：新QC七工具活用

Ø 亲和图

定义

类型

亲和图实例

特点、作用与适用范围

制作步骤

亲和图—实战演练

Ø 关联图

定义

类型

关联图实例

适用范围与应用时机

制作步骤与判读方法

关联图—实战演练

Ø 系统图

定义

类型

作用

适用范围

关联图—实战演练

Ø 矩阵图

定义

特点

类型

矩阵图实例

矩阵图—实战演练

柏拉图--实战演练

柏拉图小结

Ø 直方图

定义

作用

直方图实例

制作步骤

直方图—实战演练

直方图的判读

Ø 鱼骨图

鱼骨图简介及类型

鱼骨图的构成

制作步骤

注意事项

鱼骨图—实战演练

Ø 散点图

定义

作用

制作步骤

散点图的解读

散点图—实战演练

Ø 控制图

定义

波动的基本知识

控制图的选择路径

控制图的分类及使用说明

控制图判异准则

控制图—实战演练

Ø PDPC法

定义

作用

类型

制作步骤

PDPC法实例

注意事项

PDPC法—实战演练

Ø 箭条图

定义

类型

特点、适用范围

箭条图实例

注意事项

箭条图—实战演练

Ø 矩阵数据分析法

定义

使用步骤

案例活用

矩阵数据分析法—实战演练

QC七工具联合使用案例

第五部分：其他QC工具应用

Ø 趋势图

Ø 条形图

Ø 时间序列图

Ø 饼图

Ø 雷达图

课程回顾与总结

第六部分：QCC推行的成功要素

Ø QCC活动中常见的8种失效模式

Ø QCC活动成功推进秘诀

Ø 各阶段常用工具对照表

Ø QCC案例分享

温振老师的其他课程

• 温振：现场质量问题分析与解决: 【课程背景】质量是企业生存和发展的根本。在企业中，超过90%的对产品质量和服务的投诉是由于质量问题。虽然企业也通过了质量管理体系认证。各种质量管理文件也齐全，但并非意味着质量管理就可以高枕无忧，返工报废在生产线上层出不穷，因质量问题造成的成本损失居高不下，各级管理人员深受其扰。您是否为下属缺乏正确的质量意识和问题意识而苦恼?您是否为下属缺乏问题分析和解决能力而不得不事必躬亲而忙碌不已?您是否为解决质量问题时，大家各凭自己经验争论不止，缺乏统一的方法论和工具应用而烦恼?本课程就是针对以上各种情况的解决而设计，不同于其他的质量课程。本课程将质量问题解决的方法论和相应工具的应用结合起来从现场实务的角度出发，带您高效解决问题!【课程时间】 2天/12小时【课程对象】质量管理人员、车间管理者、工程师【课程收益】通过本次培训学员将获得以下收益：Ø 提升质量管理意识Ø 学会针对不同的问题选择恰当的方法论Ø 掌握质量问题解决的思路与方法Ø 掌握常用的质量工具，解决现场质量问题【授课方式】知识讲授、案例分享、讨论互动、案例练习【课程大纲】第一章：质量意识培养与提升Ø 质量的重要意义Ø 质量与顾客满意度之间的关系Ø 现代企业质量管理观念的转变Ø 现代制造业实现零缺陷的策略Ø 质量意识及层次Ø 提升质量意识的基本路径Ø 朱兰质量管理三步曲(解读)Ø 现场质量管理的对策与原则第二章：解决质量问题的基本知识与方法Ø 问题的定义与分类Ø 问题的根源Ø 问题界定与方法论选择Ø 流程改善DMAIC方法论原理及本质Ø DMAIC方法论模型第三章：定义问题Ø 定义问题的步骤、目的和工具Ø 问题陈述的标准Ø 问题陈述案例Ø 定义量化的指标Ø 目标设定的原则第四章：测量现状(确定问题的现状水平及焦点)Ø 测量问题的步骤、目的和工具及实战演练Ø 数据类型Ø 不同类别数据聚焦策略Ø 直方图判读与过程能力第五章：分析原因Ø 管理袋鼠的启示Ø 原因分析的步骤、目的和工具及实战演练Ø 原因的分类Ø 根本原因的判定Ø 原因验证的流程Ø 原因分析的原则和注意事项Ø 原因分析讨论Ø 分析阶段常用工具介绍ž 变量流程图的应用ž 变量流程图演练ž 因果矩阵(C&E矩阵)的应用ž 因果矩阵演练第六章：改善对策Ø 改善阶段实施步骤、目的和工具Ø 对策选择的流程Ø 系统图的应用Ø 现代质量控制的三种模式Ø 制造过程中常见的十类错误Ø 防差错法Ø 防差错的思路及十大原理Ø 防差错应用案例第七章：控制措施Ø 控制阶段实施步骤、目的与工具Ø 监控改善效果Ø 趋势图的应用Ø 标准与标准化Ø 企业标准解决的问题Ø 标准化的流程与五项原则

• 温振：六西格玛管理黄带: 【课程背景】随着六西格玛管理流行天下，作为企业的管理人员，您也听到了越来越多的成功故事。别人成功的案例您动心的同时，您也许还心存以下的疑心：l 这套法子听起来不错，但在我的企业能行得通吗?l 我们有多年存在的“老问题”，六西格玛真的能帮我解决?l 六西格玛我们倒是有不少领会，但公司如何成功引入，并在财务绩效体现出改良效果?l 都说六西格玛是一副万能药，如何把它与企业的实际流程相联合，如何具体推动?l 如何利用六西格玛赞助企业高层实现战略目标?l 从导入到推行六西格玛，企业该当如何配备资源?各部门之间该当如何配合与支撑?l 如何通过六西格玛的导入，在短期内实现企业的管理变化，并建立继续改良与突破创新的企业文化?也许您对六西格玛已有所领会，但在公司全面导入上还有些担心，或者，您已经走在六西格玛的路上，但历程中却有不少疑惑，那么请您带着问题和经验，来参加此课程!【课程收益】l 理解六西格玛的含义;l 理解六西格玛如何提高企业绩效;l 了解六西格玛解决问题的特点、流程及工具;l 明确六西格玛的角色及中高层管理者在六西格玛活动中的角色定位;l 明确如何保障六西格玛推行成功;l 明确企业如何选择六西格玛项目;l 了解其它企业推行六西格玛的经验。【课程大纲】第一模块：六西格玛管理简介Ø 质量管理历史沿革Ø 什么是六西格玛管理Ø 为什么推行六西格玛管理Ø 如何推行六西格玛管理Ø 六西格玛角色Ø 六西格玛方法论Ø 项目选择的三种方法Ø 练习² 结合贵公司实际状况进行项目选择Ø 案例分享² 某大型家用电器集团六西格玛管理推行案例第二模块：定义阶段 DefineØ 定义CTQ‘s和项目指标Ø 定义项目范围Ø 陈述问题Ø 目标设定Ø 绘制项目流程图Ø 团队组建Ø 项目计划制定Ø 案例分享² 某汽车配件企业不良率下降项目定义阶段Ø 练习² 绘制贵公司生产流程图第二模块：测量阶段 MeasureØ 统计软件Minitab介绍² Minitab软件的基础认识² 常用图表的制作Ø 数据和基础统计学² 数据的分类² 数学VS统计学² 数据的中心趋势² 数据的离散程度² 数据的分布形态Ø 测量系统分析介绍Ø 如何实现问题聚焦Ø 挖掘潜在根本原因Ø 排序及筛选潜在根本原因Ø 案例分享² 某汽车配件企业不良率下降项目测量阶段Ø 练习² 问题聚焦之柏拉图分析第四模块：分析阶段 AnalyzeØ 假设检验的基础知识Ø 如何通过假设检验实施真因验证Ø 双样本T检验Ø 案例分享² 某汽车配件企业不良率下降项目分析阶段Ø 练习² 双样本T检验第五模块：改善阶段 ImproveØ 改善计划的制定Ø 改善对策的分类Ø 如何验证改善效果Ø 案例分享² 某汽车配件企业不良率下降项目改善阶段Ø 练习² 针对原因提出改善对策第六模块：控制阶段 ControlØ 控制图的基础知识Ø 常规控制图的使用² 均值极差控制图² 均值标准差控制图² 单值移动极差控制图Ø 标准及标准化Ø 项目总结Ø 案例分享² 某汽车配件企业不良率下降项目控制阶段Ø 练习² 均值极差图的制作第七模块：课程总结与回顾

• 温振：TWI一线主管综合技能训练: 关于TWIØ TWI，Training Within Industry，精益生产的基础，企业实现持续改善文化的秘诀。TWI是针对一线主管技能提升的训练。TWI一线主管技能训练起源于20世纪20年代的英国，二战期间被美国军方采用，1950年TWI首次登陆日本，率先在丰田，日产，东芝，三菱等企业全面展开。1955年起日本政府指定由日本产业训练协会(简称日产训)负责推动，将TWI作为现场管理者必修的课程。Ø 至今在日本已有超过1200万名现场管理者接受了TWI培训。如今，不仅在日本，TWI已经成为欧、美、韩、台等各国及地区公认的一线主管有效的技能训练课程。为什么企业需要TWI培训?在任何一家公司的管理架构中，一线主管都是处于兵头将尾的位置。这些基层的管理者，他们最熟悉工厂现场，他们最熟悉现场的员工，他们最熟悉现场的设备，他们也最了解工厂现行的产品和工艺。在工厂的高层做出了正确决策以后，如何使这些决策能够真正落地，真正提升现场的生产力，提升企业的竞争力，其中有一个很重要的因素，就是这些一线主管要能够真正起到作用。那么，如何让这些一线主管承担起提升生产力的重任呢?一方面，要让他们有认知和观念的转变，另一方面就是要提升一线主管发现问题和解决问题的能力。TWI培训体系，则正好符合企业的这一需求。TWI培训体系发展到今天，已经形成了完善的四个模块，每个模块都会帮助我们的一线主管实现一项技能的提升。TWI这样一个培训体系能够使我们的一线主管自身管理技能得到提升，能使这些主管带出一个强有力且具有凝聚力的团队，能使我们的现场快速形成一种持续改善的文化，能为现场的员工营造一个更加安全的作业环境。丰田公司从20世纪50年代引进TWI培训体系以来，距今已经60多年了，现如今，他们仍然在原汁原味的使用着TWI，仍然做为公司人才培养的一个重要体系。从某种意义上讲，丰田之所以能成为世界制造业的标兵，是和TWI有着密不可分的关系。【课程特点】l 成熟：针对一线主管培训的基础课程，高度定型化、标准化。l 实用：把现场的问题和素材带入教室。通过实际操作进行训练，实践性强。l 速效：比起知识更强调技能，比起“应知”，更重视“应会”，学后立即运用，可立竿见影。l 简单：讲义通俗易懂，把管理技能归结为一张“4阶段法”的卡片，现场易于执行!【时长】3天/18小时【学员对象】车间主任、班长、组长、线长、新任管理者及一线主管【课程大纲】第一章一线管理者角色认知与日常管理篇第一单元：一线管理者角色认知与职责• 案例讨论：忙碌的小马• 技术骨干VS管理者• 什么是管理• 管理工作的内涵、框架• 现场作业标准化与管理标准化• 观看短片：感悟领导与管理的区别• 一线管理者应具有的意识• 成功与失败的现场管理者• 案例讨论：张领班遇到了什么问题• 一线管理者的位置• 一线管理者的定位与角色• 一线管理者的职责• 一线管理者应具备的条件第二单元：现场日常管理与工作规划• 什么是现场• 现场管理为什么重要• 生产活动的要义• 现场管理对象与目标• 车间管理七大任务• 如何管理不同的员工• 领导风格• DISC性格类型与沟通风格• 深刻理解现场管理系统--现场管理之屋• 案例讨论：JACKY的一天• 现场管理的一天• 时间管理与工作规划本章授课方式：讲师讲解、案例讨论、故事感悟、互动分享第二章 TWI—JI工作指导篇• TWI沿革简介及课程介绍• 一线主管的含义• 一线主管必备的五个条件• 生产与问题• 生产现场常见问题• 训练的必要性• 不完善的指导方法示范(2例)• 正确的指导方法示范• 工作指导四阶段法的确立• 四阶段法卡片分发与详解• 现场演练与点评角色演练：每个小组选取代表运用所学工作指导方法教导他人，其他小组作点评游戏演练：画一头猪游戏感悟：通过小游戏让学员感悟标准在实际工作中的价值• 工作分解的导入• 工作分解表编写方法• 作业分解与作业指导书的不同点• 打灯头结的作业分解• 主要步骤及要点的说明• 作业分解的实习• 训练预定表的制定方法与练习• 学员指导方法的演练-1(水阀装配)学员演练中的作业分解的分享• 学员指导方法的演练-2(打灯头结&折纸飞机)• 学员演练中的作业分解的分享• 演练小结• 特殊指导方法• 学员感想(采访提问1名指导者，1名学员)• 课程回顾本章授课方式：讲师讲解、讨论分享、练习展示、故事感悟、角色扮演本章输出工具：①TWI工作指导标准卡片②工作指导过程效果检查表③岗位工作分解表④训练预定计划表第三章 TWI—JM工作改善篇• 一线主管的责任与任务• 改善的技能• JM意识理念• 三种基本作业类型• 工作改善实际案例演练—现在方法的说明及演练• 讨论：小庄的作业中有哪些改善点?• 工作改善实际案例演练—新方法的说明及演练• 作业改善结果• 改善方法说明• 四阶段法的确立与卡片详解• 第一阶段：分解作业讲解• 案例分享：大野耐一的佳话• 作业分解表说明• JI作业分解与JM作业分解的区别• 第二阶段：自问细节讲解• 9个细目的用法• 第三阶段：构思新方法讲解• 动作经济原则• 第四阶段：实施新方法讲解• 新旧方法对比• 工作改善四阶段法总结• 改善案例实演2(X、Y产品包装、搬运作业)• 改善的四阶段法实际运用学员练习：结合工作改善四阶段法分析案例中存在的问题• 来自改善中内外因的阻力• 作业选择表的制作方法• 改善提案表的使用方法• 现场七大浪费• 改善的十大原则• 课程回顾

温振：新旧QC七工具活用

课程概要

适用对象

课程介绍

温振老师的其他课程

相关课程

添加企业微信