价值流动的优化策略与企业效益提升探讨

价值流动：精益生产的核心理念

在现代制造业中，“精益生产”已经成为一种广泛认可的管理模式，它不仅仅是一种生产方式，更是一种关于如何管理和提升企业价值的深刻理论。精益生产强调价值流动，旨在通过消除浪费、提高效率，最终达到企业的可持续发展和竞争力的提升。本文将围绕“价值流动”这一主题，结合精益生产的核心理念，深入探讨如何通过精益管理实现企业的价值最大化。

刁东平：《精益生产实战》

【课程背景】“精益”不仅仅是一种先进的生产方式，更是一种管理思想，一种管理原则。精益生产是目前全球企业公认的“最低成本生产系统”管理模式，制造业必修之课。精益生产是对整个生产系统进行彻底地去除各个生产环节的浪费，以高效率和最低成本生产出高品质产品的管理运营方式。本课程是刁东平老师根据28年松下电器和管理咨询实践工作中总结而成，专门为企业推行精益生产实践而设。【课程收益】明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费学习削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率通过持续改善消除浪费，提高生产效率，提高产品品质建立起高效、低成本的生产运作系统【课程特色】案例绝大部分采用刁老师亲自辅导中国企业落地的实际案例，绝对实战。融合研讨、模拟体验、分享、专题讨论、设计辅导等沉浸式教学方法。【课程对象】企业总经理/副总经理、生产总监/经理、精益生产经理、工程经理、质量经理、计划/物流/物料经理、采购经理/供应链经理等【课程时间】2天（6小时/天）【课程大纲】一、精益生产是如何颠覆传统生产方式的？1、制造型企业的增值原理：2、通过制造的增值原理理解浪费，一切不增值的活动都是浪费；3、生产制造方式发展的三个阶段：案例：从福特流水线到丰田生产方式4、精益生产的定义课堂练习：哪些行为是属于不增值的？5、新时代背景下中国制造的选择：为什么精益是实现制造业竞争力的唯一途径？二、精益生产为什么大幅度提升效率的机理？1、精益的五大原则：价值：价值只能由最终用户来确定。案例：为什么这家工厂的时间增值率只有0.27%价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动。案例：典型的大批量处理的恶果：低效率的机场安检通道流动：创造价值的各个活动（步骤）流动起来案例：医院服务的价值流拉动：让用户按需求拉动生产尽善尽美：持续改进，将价值流动速度显著加快。2、效率的误区：提高效率与提高强度整体效率和个体效率案例：如何走出个体计件制的困局；真效率和假效率案例：如何将假效率转化为真效率设备稼动率和可动率3、精益生产的结构：精益生产屋三、七大浪费的识别及其对策1、等待浪费及其对策2、搬运浪费及其对策3、不良浪费及其对策 4、动作浪费及其对策5、加工浪费及其对策6、库存浪费及其对策7、制造过多过早的浪费及其对策8、三种利润公式和目标倒置利润法9、识别必要但无附加价值的活动案例：库存的浪费是万恶之源四、现场精益管理要点1、现场管理的特点：业务面广人员流动大物料大量流动不可控因素多2、顾客满意五要素实现客户的品质满意实现客户的成本满意实现客户的交期满意实现客户的安全满意实现柔性制造的目标3、精益管理中的PDCA/DMAIC循环对出现的问题漠视和无助阶段会做事情，但没有方法的阶段能够用管理工具分析复杂问题的阶段4、五个凡是工作法的逻辑:计划,结果,责任,检查,激励现场操练：五个凡是的工作法五、流程化生产1、流线化生产的意义JIT实施过程全貌按功能布置的设备和按流程布置的设备案例：流线化与非流线化生产方式的品质与交货期的差异分析2、流线化生产的八个条件一个流生产按工艺流程布置设备生产速度同步化多工序操作员工多能化走动作业设备小型化生产线U形化3、设备和生产线的设计、布置设备布置的三不政策：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居。一笔画的工厂布置案例与讨论：流线化生产改善实例4、案例分析：流线化生产案例1：某厂电路板插件生产线提高效率实例流线化生产案例2：某铸造厂缩短交货期实例六、 均衡化生产1、线平衡：分析，调整使之平衡2、线平衡的意义：提高生产线整体的生产效率减少等待的浪费减少在制品和库存缩短加工周期和流线化生产互为条件案例讨论：线不平衡造成中间在库，降低整体效率3、工时测定方法各种工时测定方法：秒表法，照片、录像分析法，作业要素法，MTM法秒表法工时分析的七个步骤课堂练习：“从座位上台在白板上书写四个字”的工时分析和测定工时测试数量要求，工时表单的填写异常值的识别和处理方法4、线平衡率的计算和意义线平衡的计算方法线平衡的含义课堂练习：某生产线作业速度分析和线平衡计算5、改善线平衡的方法分担转移作业改善增加人员拆解去除重新分配改善合并6、改善线平衡的实例分析案例分析1：增加人员，设置平行工作站，消除瓶颈工序案例分析2：分担转移改善和合并工序七、 工序改善1、工序改善四大方法消除（将作业任务完全分担到其它工序）分担瓶颈工序的工作量连接相互间工时短的工序，合并二人以上的工序减少人员配置2、瓶颈工序改善方法的维度设备：提高设备效率改进，工具夹具作业改善：动作改善作业，拆解分割人员提高：作业技能，调整作业人员案例：某生产线通过四大方法进行瓶颈改善3、工序作业改善动作要素按作用分类动作经济原则4、动作经济的四个基本原则减少动作数量追求动作平衡缩短动作移动距离使动作保持轻松自然的节奏5、肢体运用原则双手并用的原则对称反向的原则排除合并的原则尽可能以最低级动作工作尽可能以最低级动作工作保持轻松节奏的原则利用惯性的原则手脚并用的原则减少的突变的原则案例：通过整理整顿进行配置改善，满足保持轻松节奏的原则6、工作场所原则工具物料应放置在固定场所材料、工装预置在小臂范围内利用重力“喂”料，越近越好利用重力坠送适当的通风、照明工作台椅高度要舒适安全可靠的原则案例：如何将材料、工装预置在小臂范围内7、工具运用原则专用工具的原则工具多功能的原则易于操纵的原则适当位置的原则按手指负荷能力分配工作案例：如何工具放置在适当的位置原则

刁东平 培训咨询

一、精益生产与价值流动的关系

精益生产的核心在于“价值流动”，其目标是通过高效的生产流程实现最大化的客户价值。在这一过程中，企业需要识别并优化价值流，确保每一个环节都为客户创造价值。

• 增值与非增值活动的区分：在生产过程中，增值活动是指能够直接为客户创造价值的活动，而非增值活动则是浪费。通过明确这一点，企业可以集中精力在那些真正能提升客户体验的环节。
• 价值流的定义：价值流是从原材料到成品过程中所有增值和非增值活动的总和。精益生产要求对价值流进行全面的分析与优化，以减少或消除非增值活动。
• 流动的重要性：流动是指价值流动的顺畅程度。通过优化生产流程，确保原材料、半成品和成品在各个环节之间的高效流动，企业能够显著提高生产效率和交货速度。

二、七大浪费的识别与消除

在精益生产中，识别和消除七大浪费是实现价值流动的关键环节。这七大浪费包括：等待浪费、搬运浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费和制造过多过早的浪费。

• 等待浪费：指员工或设备在生产过程中因缺乏材料、信息或设备故障而导致的停滞时间。通过提高生产调度的灵活性和准确性，可以有效减少等待时间。
• 搬运浪费：指在生产过程中，产品或材料的多次搬运造成的时间和资源浪费。优化生产线布局，减少不必要的搬运步骤，有助于提高整体效率。
• 不良浪费：包括因产品不合格所造成的返工、报废等问题。通过强化质量控制和流程检查，可以减少不良品的产生。
• 动作浪费：指员工在工作过程中进行的多余动作。通过合理设计工作站和工序，减少不必要的身体移动，从而提高生产效率。
• 加工浪费：指在生产过程中所花费的时间和资源未能为产品增值。优化工艺流程和工具使用，提高加工效率。
• 库存浪费：指企业在生产过程中积压的原材料、半成品或成品。通过实施及时生产（Just-in-Time, JIT）策略，可以有效减少库存水平。
• 制造过多过早的浪费：指超出需求的生产行为。通过准确的市场预测和需求分析，可以实现更精准的生产计划。

三、精益生产的原则与实践

精益生产的成功实施离不开其五大原则的指导，这些原则为企业提供了明确的方向，帮助其在复杂的生产环境中实现价值流动的优化。

• 价值原则：价值只能由最终用户来确定，企业应关注客户的实际需求，以此为基础进行生产决策。
• 价值流原则：识别出从原材料到成品的所有活动，分析其中的增值与非增值活动，确保价值流动的顺畅。
• 流动原则：确保所有增值活动的流动性，减少生产过程中的阻碍，提高整体效率。
• 拉动原则：引入按需生产，避免过量生产，降低库存成本，提高资金利用率。
• 持续改进原则：通过PDCA（计划-执行-检查-行动）循环，持续寻找提升的机会，确保价值流动的不断优化。

四、现场精益管理的要点

现场管理是精益生产的核心环节之一，企业需要在现场实施精益管理，以确保价值流的高效运作。在这一过程中，有几个关键要点不可忽视。

• 顾客满意五要素：实现客户的品质满意、成本满意、交期满意、安全满意以及柔性制造的目标，是企业实施精益管理的最终目的。
• PDCA/DMAIC循环：通过不断的计划、执行、检查和调整，实现对现场问题的有效解决，提升整体管理水平。
• 五个凡是工作法：通过明确计划、结果、责任、检查和激励，确保每个环节都有据可依，有效推动现场管理的落地实施。

五、流程化与均衡化生产

在精益生产中，流程化和均衡化是实现高效价值流动的重要手段。通过合理的流程设计和资源配置，企业能够更好地应对市场变化和客户需求。

• 流线化生产的意义：流线化生产能够提高生产效率，缩短交货周期，降低成本。通过合理布置设备和优化作业流程，实现生产的最佳状态。
• 均衡化生产的重要性：通过分析和调整生产线的负荷，减少等待时间和在制品库存，提高整体生产效率。
• 工时测定方法：应用多种工时测定方法，如秒表法、作业要素法等，确保生产过程中的时间控制和效率提升。

六、工序改善与瓶颈管理

工序改善是提升价值流动效率的重要环节。企业需要通过多种方法识别并改善瓶颈工序，以实现更高效的生产运作。

• 工序改善四大方法：包括消除、分担、连接和减少，通过这些手段提升生产线的整体效率。
• 设备和工具的优化：提高设备利用率和作业效率，合理设计工作环境，确保员工在工作中的舒适性和安全性。
• 持续的改善文化：鼓励员工参与到改善活动中，形成以问题为导向的文化，提升企业的整体竞争力。

结语

价值流动是精益生产的核心理念，它不仅仅关乎生产效率的提升，更是企业实现可持续发展的重要途径。通过对价值流的深刻理解和管理，企业能够在竞争激烈的市场中立于不败之地。通过持续的改进与优化，企业将能够不断提升客户价值，实现自身的长远发展。

在未来，随着科技的进步和市场的变化，精益生产的理念将继续演变，企业只有紧跟时代步伐，借助精益管理的工具与方法，才能在复杂的商业环境中实现价值的最大化。希望每位参与精益生产的管理者都能深刻理解价值流动的重要性，为企业的成功贡献自己的力量。