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李东:现代仓储与物流配送管理

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 仓储管理

课程编号 : 3839

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适用对象

物流、仓储、物控、生管、制造、品管、设备、财务等部门主管、经理以及相关业务的人员

课程介绍

课程背景

随着中国经济的快速发展,社会物质条件不断丰富,人们对产品质量的要求越来越高,个性化定制也越来越多,要求企业提高小批量多品种高质量产品的生产能力。另外一方面,竞争的加剧导致产品价格不断降低。更要命的是招工越来越困难,劳动成本及各项经营成本在不攀上升。这对企业形成多重挤压,许多企业由于不能适应时代的要求,经营陷入了困境。

仓储物流是企业运营的重要一环,仓储在库占用了企业大量的现金流,仓库物流费用也企业的重要开支之一,而仓储的安全与质量更是牵动企业每个经营者神经。保证仓储安全,提高仓储效率,降低仓储与物流配送成本,是每个企业经营得重要课题。而随着科技的发展,仓储智能化更是在飞速进步,无人仓库,智能配送正深刻的改变企业的现状,极大地提高物流效率,降低物流成本,成为企业仓储与物流配送关注的焦点。

 

核心价值

1.仓储物流的规划设计

2.仓储物流管理的基本要求

3.如何提高仓储管理水平

4.如何推进仓储智能化

 

课程对象:物流、仓储、物控、生管、制造、品管、设备、财务等部门主管、经理以及相关业务的人员

 

课程大纲

第一章 仓储规划设计

1.仓库规划

1)仓库类别:物料仓库、半成品仓库、成品仓库、辅助物品仓库

2)仓库选址要求:易接受;易进仓;易存储;易搬运;易发放;易盘点;扩充性;安全性

3)仓库规划原则:①工艺合理原则;②分类存放原则;③进出顺利原则;④安全原则

2.库区规划

1)功能划分:①接受区;②存储区;③配料区

2)仓库内道路规划

3)接受区规划:①待验区;②合格区;③退货区

4)配料区规划:①放置顺序;②看板补料;③先进先出;④电子标签

5)储存区规划:①堆叠方式;②料位设定;③面积配置;④料品标示

3.仓位规划

1)货架选择考虑因素:①产品特性;②空间利用;③先进先出;④作业效率

2)仓位规划原则:①周转率为基础原则;②物品相关性原则;③物品同一性原则;④物品互补性原则;⑤物品相容性原则;⑥物品尺寸原则;⑦物品重量特性原则;⑧物品特性原则

3)自由仓位的应用

4.物流途径规划:①公路;②铁路;③水路;④航空;⑤管道

5.海关AEO认证

 

第二章 物品入库管理

1.物料接受基本流程

1)接运(提货、运输);2)验收(数量检验、品质检验、验收记录);3)入库(入库单、分拣、移动、接收、入库台账)

2.物料定位与标示

3.半成品、成品入库控制

 

第三章 物品储存管理

1.储存原则:①分类存放;②科学堆放;③明确责任;④保障安全

2.分类存放

1)按物品特性分:特殊物品(化学品/贵重品/超重部品/超大部品)、一般部品

2)按部品的流向分:A机种部品区、B机种部品区、共同部品区

3.科学堆放

1)考虑因素:①安定可靠;②先进先出;③空间利用;④作业效率

2)具体方法:①五五堆放法;②六号定位法;③托盘管理法

3)堆放注意要点

4)特殊物品的堆放注意事项

4.明确责任

5.保障安全

1)通风及温湿度要求,预防物品霉变生锈与结露;2)防止虫害鼠害;3)贵重物品的保管措施;4)易损物品、敏感物品的保管措施;5)长期保管物品的保管措施

 

第四章 物品搬运管理

1.保证搬运人的安全;2.保证搬运物品的质量;3.搬运到指定地点符合相关要求;4.选择合适的搬运工具和方法;5.搬运危险物品的要领;6.贵重和易碎物品的搬运要领;7.特殊物品的搬运要领;8.危险物品的包装标志;9.常见包装储运图示标志;10.提高搬运效率

 

第五章 物品配送与出库管理

1.领料制(Pull)2.发料制(Push)3.先进先出4.退料补货5.成品出库管理

 

第六章 仓库盘点管理

1.盘点的目的

2.定期盘点(月度盘点、季度盘点、年度盘点)、整顿盘点、结帐盘点、突击盘点、抽样盘点、连续盘点

3.盘点结果处理统计盘点结果盘点差异原因分析严格调整帐面存量

 

第七章 仓储设备管理

1.储存设备①层架;②悬臂式;③托盘货架;④移动货架;⑤立体自动货架

2.计量设备

3.搬运设备搬运车辆输送机械起重机械升降装置辅助搬运器具

4.搬运设备的选择:安全性;可靠性;经济性

 

第八章 仓库5S与目视化管理

1.仓库整理要领

2.仓库整顿要领通道宽度设定标准充分利用立体空间高度限制定品、定位、定量平行、直角、规定区域内易于实现“先进先出”防尘、防锈、防潮特殊物品保管区域颜色统一设定(参考案例)进行有效标示

3.仓库清扫工作要领

1)清扫准备工作:①安全教育;②清扫区域内容方法教育;③清扫工具准备;④点检维护材料准备

2)按要求清扫一切灰尘与垃圾

3)清扫点检设备

4)解决在清扫中发现的问题

5)查明污垢源,从根本上解决

6)实施区域责任制

4.仓库清洁工作的要领

1)持续推动3S工作;2)定期进行检查与纠正

5.仓库人员的素养培养的工作要领

1)持续推动4S直至全员形成习惯;2)制定操作规范、行为礼仪、员工手册并推动遵守;3)培养员工责任感、激发其工作与改善的热情

6.仓库目视化管理:制作仓位图看板;仓位地址编号及标示;物品编号与标示;物料管制卡;在库量与发注点的控制;呆滞品管理看板;斜坡法控制“先进先出”

 

第九章 安全管理

1.安全作业:安全意识;严守安全操作规程;安全防护

2.设备安全:驾驶人员的安全培训与持证上岗;设备进行定期点检与保养;设备风险的评价与消除

3.消防安全

1)火种管理:吸烟、电焊、气焊、外来火种、摩擦及冲击火花

2)电器设备:①插座;②电线;③线管;④超负荷;⑤产生火花的设备及工具;⑥电炉、电熨斗等

3)易燃物品管理:①易燃品;②温湿度超限;③灯距;④易燃液体挥发渗透泼洒;⑤通风散热

4)预警系统

5)消防器材与设施:①灭火器配置数量种类和放置位置;②冷却、拆移、窒息、抑制灭火法;③灭火器的检查保养与报废;④消防水桶与砂子;⑤消防栓箱;⑥防火墙、门、隔离带;⑦消防应急包

6)喷淋系统

7)消防检查与整改

8)消防演习

4.化学品、易燃、易爆、剧毒物等的安全管理

5.仓库的防盗管理与安防系统

6.人员培训

 

第十章 库存管理与削减

1.高库存的弊端占用大量资金,影响资金周转增加了企业的管理成本产生呆料废料及过时成品,造成损失;掩盖了企业管理的问题

2.库存的削减

1)库存的构成(零件+在制品+成品)与在库天数

2)库存目视化定期分析改善

3)减少纳入零件的库存预测订单(年/月)和准确计划(周)ABC分类管理法,大部品按时间供应、小部品设定物流中心定期配送(VMI)设定合理最小购入量与购入频次权衡批量购入单价和库存成本设定合理安全库存

4)减少生产过程中的库存:减少现场的零件的库存量(设定ABC类库存量);设定合理的零件补充点;实现看板供给;一个流安定化平衡化来减少半成品在库量;合理布局减少半成品的搬运;减少不必要的工艺库存(如:缩短胶水固化时间);减少设备故障时间;杜绝减少工程内不良的发生

5)减少成品库存:加强销售计划的预测精度;设定合理库存;提高运输效率及响应

6)减少呆滞品库存

3.料帐不准的原因

 

第十一章 智能仓储管理系统

1.智能仓储管理系统的作用:大幅度提高仓储搬运效率;节约场地;通过在库可视化削减在库;先进先出;跟踪管理

2.接受管理:输入进料系统信息,打印QR编码;外箱贴付QR编码,进行厂家及保管使用场所等的区分识别;确认实物,扫描QR编码录入信息,进行来料验收;校对进料信息,确认货物是否收齐

3.IQC管理:扫描部品的QR编码,识别部品的免检和需检的区分,识别过期部品;免检部品进行入库处理,需检部品移动到待检区;扫描部品及检查人员的QR编码,自动调出检查图面进行检查;检查数据自动录入,并进行自动校对规格,判别良否;张帖合格/不合格标签,发出移动的信息,进行实物移动;不良信息自动发邮件给供应商;自动保存全部测量数据,进行CPK分析,调整检查频度;进行IQC检查的可视化;自动生成IQC检查的报表

4.入库管理

1)立体自动仓库:分类-箱为单位存储卡板为单位存储有/无分拣功能;入库信息读取-部品QR编码、RFID必须使用标准卡板、标准箱(标准箱、卡板导入到供应商,避免交换作业);入口、运输线、分拣装置、提升装置、出口AGV自动连接;主要指标-投资额、保养维修成本、出入库能力、仓位使用率、部品周转率、堆垛机稼动率、故障率

2)棚架移动式的半自动仓库:录入需要入库的部品信息;自动安排具有空库位的料架;扫描部品QR编码进行入库作业;上架方式-随机上架、指定仓位上架棚架移动式仓库的特点-不需要使用标准箱、按需出库(不是按箱)

3)一般仓位(带QR编码):根据QR编码信息确定存放地址;扫描部品QR编码和地址编码进行入库作业;通过部品QR编码信息,实现“先进先出”;部品在库批次数量及存放地址的查询

5.现场部品需求信息单点/多点的手动发注;基于箱看板供给的拉式部品需求信息;成套发注(同时消耗、不能整箱供应)(切换频繁的产品);和生产计划联动,自动发注(定数量供应);结合现场库存生产计划消耗,设定合理水位,进行自动发注(包装单位)

6.出库管理

1)自动仓库的出库:自动仓库根据需求信息自主安排出库;使用运输线和AGV对接送到指定站点;箱为单位的自动仓库一般进行整箱出库;卡板式的自动仓库要注意能进行配套作业

2)棚架移动仓库的出库:棚架移动自动仓库根据需求信息进行检货;出库方式-单点出库、成套出库批次切换频繁的产品配套出库减少切换时间品质需要时可以设定中间仓库,进行KIT出库;配有电子标签的KIT系统提高KIT效率和准确率;扫描KIT组件QR编码,按顺序命中需求部品,错误提醒功能

3)一般仓库的出库:扫描部品QR编码及地址,进行出库与库位移动

4)AGV的选择:移载方式-牵引方式、举升方式;导航方式-磁条导航、二微码导航、激光导航;AGV性能参数-尺寸、载荷、速度、充电性能、对地面要求、安全性能等;AGV的运行路线-固定路线、任意路线、多任务;AGV运输系统尽可能送到使用工位,实现对接(最后1M);AGV和电梯升降梯的对接

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课程背景21世纪以来,全球出现了以物联网,云计算,大数据,移动互联为代表的新一轮技术创新浪潮。2013年4月,德国正式推出工业4.0的概念,立即风靡全球。美国推进振兴高端制造,日本发展协同机器人和无人工厂,中国也加紧了制造业升级转型的步伐,工业与信息化部于2015年颁布了《中国制造2025》,将智能制造视为振兴实体经济和新兴产业的支柱与核心,以及提高竞争力和可持续发展能力的基础与关键。而企业层面,由于劳动力短缺导致工人难招,难于管理,成本不断攀升,许多企业都非常愿意进行制造升级,导入自动化设备,实现智能制造来降低生产成本,稳定产品品质。 课程目标本课程李东讲师有着二十多年大型日企的管理经验,亲历了企业进行智能制造升级的过程,推动了一大批智能制造项目的建设,对工厂的各个环节的智能制造有深入的研究,有丰富的可以复制的实战经验。具体掌握的知识点:1.智能制造的架构2.ERP与MES的重点介绍3.制造各环节职能制造导入方法与效果 授课特点1.讲课生动,激情,充满感染力2.通俗易懂,逻辑性强,易于理解与记忆3.源于实践,操作性强,易于复制4.小组讨论・实战演练等多种形式让学员积极参与 课程对象:经营管理部、生产管理部、制造部、生产技术部、系统技术部、设备技术部及相关部门人员 课程大纲第一章 工业4.0与“中国制造2025”1、德国工业4.0战略1)德国工业4.0背景;2)德国工业4.0战略要点;3)德国工业4.0现状2、中国制造发展现状与“中国制造2025”3、“中国制造2025”四大类热门企业1)智能工厂;2)智能设备制造;3)智能解决方案公司;4)IT技术供应商 第二章 智能制造的基本构成1、传统经典管理技术1)工业工程;2)精益生产;3)六西格玛2、智能工厂的平台架构1)企业层(ERP、PLM);2)管理层(MES);3)操作层(设备监控与数据采集);4)控制层 (PLC、CNC);5)现场层(设备) 第三章 企业资源计划(ERP)1、基础数据管理:1)物料主数据;2)物料清单;3)产线布局;4)客户信息;5)供应商信息;6)价格主数据;7)固定资产2、销售管理3、主生产计划管理:1)主生产计划;2)物料需求计划4、物料管理5、采购管理6、售后服务管理7、人力资源管理8、应收帐款9、应付帐款10、固定资产和总帐管理11、成本管理12、现金管理 第四章 制造执行系统(MES)1、MES(Manufacturing Execution System)功能框架1)生产运营管理;2)产品质量管理;3)生产实时控制;4)生产动态调度;5)生产效能分析;6)物料管理;7)设备管理;8)文档管理;9)人力资源管理2、MES的设计原则1)成本控制;2)目标一致性;3)整体性和扩展性;4)系统安全性;5)可维护性;6)稳定性3、MES的项目目标1)提高透明度A.生产计划进度达成;B.生产效率(工艺);C.设备OEE;D.LT/资金占优;E.质量状况:直通率/抽检不良率2)强化生产过程控制A.计划达成监控;B.关键部件的追溯;C.变更管理;D.自动监测数据记录;E.劳务管理(制造)3)加快响应A.快速产能分析;B.计划工单的快速传递;C.物料准时供应;D.异常快速响应4)支持持续改善A.生产相关数据积累;B.历史数据统计分析 第五章 智能供应链管理1、供应商管理2、采购管理3、运输管理4、销售管理5、物料需求计划管理6、仓库管理7、财务管理8、内外部供应链管理 第六章 智能生产管理1、智能计划1)预测计划(销售/生产);2)生产能力;3)多级生产计划的制定2、生产进度管控3、生产人员的调度管理4、智能生产设备与产线1)智能生产设备;2)自动搬运;3)自动识别;4)自动检测与判断5、物品管控1)物料防错;2)批号管理;3)在制品管理;4)返修品管理;5)废弃品管理;6)出库管理6、作业标准的智能管理1)作业标准的智能揭示;2)xBOM7、快速换线/快速换模8、绩效管理1)作业工时统计;2)平衡率;3)生产效率;4)计划达成率9、外协管理 第七章 智能仓储物流管理1、智能仓库管理系统1)系统构成A.WMS(Warehouse Management System);B.WCS(Warehouse Control System);C.控制层(PLC);D.设备层(输送机+堆垛机+AGV…)2)功能A.入库、在库管理、分拣、出库;B.在库可视化(库存值/周转天数)2、识别技术的应用1)图像识别技术;2)光学字符识别技术(OCR);3)生物识别技术;4)磁卡 IC识别技术;5)条码识别技术;6)激光刻码识别技术;7)RFID识别技术3、智能接受分拣1)物品数据信息建立(QR/RFID);2)智能接受(数据上载);3)智能分拣;4)分拣作业标准同步可视化4、智能仓库存储1)立体自动仓库;2)“货到人”自动仓库;3)“FreeLocation”的仓库5、物料申请系统1)系统自动定期配料;2)不足时向仓库管理系统申请(申请的时机与数量)6、智能搬运系统1)运输工具(AGV)的选择;2)物品容器标准化;3)站点的就近设置;4)运输效率7、智能盘点管理8、生产现场的智能物流1)在制品传递;2)部品与组件的搬运工具;3)容器与载具设置的原则;4)现场物料的管理;5)领料方式:仓库配料/生产领料;6)领料退料的制度;7)仓库与线边仓的设置;8)批号管理;9)追溯管理;10)原材料,半成品,成品,报废品的放置,标示数量;11)生产线投料时机;12)包装材料的回收 第八章 智能质量管理1、检查作业标准书同步可视化2、数据采集电子化1)检查作业数据;2)品质情报(异常/不良品/修理品)3、检查标准及记录的数据库管理1)质量标准规范;2)检查记录(自检/首检/制程检/成品检);3)客户投诉4、品质情报统计/自动生成/分析/共享/可视化5、质量改善平台(QCC)6、来料检验智能化案例1)检查标准录入;2)自动数据录入;3)自动数据判断;4)工程能力分析/趋势分析;5)供应商共享情报;6)检查进度及异常的可视化 第九章 智能设备管理1、设备安全管理2、设备资产管理1)软件;2)夹具;3)备品3、设备使用管理1)操作规程;2)参数;3)刀具模具的寿命;4)保养体系;5)5S管理4、运行数据的采集与管控1)设备能力;2)稼动率5、运行记录资料管理1)维修保养履历;2)人员的培训经历 第十章 智能监控系统1、生产进度监控2、物料在库监控3、设备监控4、模具寿命监控5、工艺质量监控6、ANDON监控7、工时监控8、趋势分析与预警 第十一章 智能办公系统1、企业考勤系统2、审批流程3、员工工作日志,日程提醒4、企业知识库管理5、邮件系统6、企业沟通系统 第十二章 智能人力资源1、组织架构2、职务资格薪资3、企业公告指令传达4、各部门岗位职责权限5、招聘流程6、绩效管理体系7、员工关系管理体系流程1)工时管理;2)薪资核算;3)人员调度管理;4)履历/教育管理;)教育培训管理 第十三章 基础网络架构1、硬件基础设施1)综合布线;2)机房系统;3)数据中心;4)存储管理2、网络基础设施1)应用程序接口;2)数据库;3)操作系统
• 李东:生产主管综合能力提升
课程背景近年来,随着人口红利的消退,招工越来越困难,劳动力成本不断攀升。另外一方面,市场竞争的加剧,客户对产品的选择余地不断增加,产品的价格不断下滑,客户对产品的品质却越来越挑剔。如何有效地改善品质・提高效率・降低成本,增强企业竞争力成为每个企业必须面对的重要课题。生产主管(车间主任)是企业生产工作的组织者和带头人,肩负着改善产品品质、提高生产效率、降低生产成本的重任,更是团队建设和人才培养的直接推动者。毫不夸张地讲,生产主管能力的高低决定企业的竞争力强弱,提高生产主管的管理水平和工作技巧成为企业的当务之急。 课程目的通过生产主管的培训,让生产主管充分认识到自己的职责与任务,学习生产主管必备的工作方法与技巧,并且充分理解“人”在管理中的重要地位,建设好团队,培养好部下,处理好和同僚与上级的关系。让他们负好责、管好人、做好事,为企业源源不断地生产出优质的产品。具体的学习要点如下:1.生产主管的职责定位2.车间的安全管理3.生产计划与物料控制的达成管理4.产品品质的全面管控5.精益生产与卓越现场力6.人员管理与人才培养7.沟通交流与个人成长 授课特点1.讲课生动,激情,充满感染力2.通俗易懂,逻辑性强,易于理解与记忆3.源于实践,操作性强,易于复制4.小组讨论・实战演练等多种形式让学员积极参与 课程大纲第一章 生产主管(车间主任)的职责定位1.顾客满意与QCD2.生产主管的职责(SQCDMEF)3.生产主管的角色认知4.生产主管履行职责必备的条件(品德/知识/态度/能力)(有能才能胜任,有才才能管人,有德才能服人,德才兼备才能优秀)1)品德:责任/勇敢/自律/公平/正义/爱心(一日三省吾身)2)知识:(贪婪的学习工作必要的各种知识)A.基础知识(机械/电子/材料/化学/物理/办公软件/语言)B.产品知识C.岗位知识(生产/品质/物流)D.管理知识(管理/管理者/管理的五项基本职能/领导力/沟通技巧)3)态度:(以优秀的人物为榜样)A.敬业精神(以完成目标为最终目的,锲而不舍有耐心,细心,能吃苦,不功利)B.进取意识(不满足于现状,精益求精,积极主动,追求向上)(雷军)C.服从意识(服从上级的正确决定,对上级有不同意见,反馈沟通而不是抵制)D.服务意识(不搞本位主义,服从整体利益,服务下游团队,配合好横向需求)4)能力(在实践中打磨)业务能力/改善能力/沟通能力/待人能力/企划能力 第二章 车间安全管理1.全员安全知识的教育和安全意识的渗透交通/消防/食品/行为/岗位安全安全口号/KYT训练/安全案例通报/安全体感/安全督察2.如何识别车间的危险源/安全隐患人的不安全心理状态/性格特征/行为物的不安全状态“惊吓事件”法收集安全隐患3.风险评价法与风险等级降低及消除的对策4.如何进行安全巡查和安全诊断5.安全事故的原因彻底分析/对策/再发防止/水平展开 第三章 生产计划与物料控制的达成管理1.PMC部门的主计划作成/产线和个人计划的管理2.品名别计划与实绩跟进的管理3.日报的审阅与批复管理1)6种常用指标类2)11种常用确认类3)8种常见异常类4)基本日常事务类4.生产计划与实绩差异分析管理1)车间总计划的达成管理2)产线的计划达成管理3)个人计划的达成管理5.个人产出计划与实绩的分析管理1)部门单位时间产出推移2)产线单位时间产出推移3)个人单位时间产出推移等管理6.原材料BOM推移管理1)单耗推移管理2)损耗推移管理7.异常联络与报告管理1)异常联络书的填写与跟踪管理2)口头报告的原则/事前、事中、事后报告3)紧急报告 第四章 产品品质全面管控1.什么是TQM以质量为中心,领导重视,全员参与,组织落实,体系完善三全一多样1)全过程的质量管理(下工序是客户)2)全员的质量管理全员的质量培训和教育/质量责任制度/奖惩机制挂钩/QCC活动3)全企业的质量管理企业各管理层次/各职能部门4)多方法的质量管理新旧QC工具/QFD/FMEA/Brainstorming/六西格玛法2.作业指导书的作成与发行管理3.现场重点作业/经验技巧的作成与管理4.检查标准书及限度样本等作成与管理5.FMEA生产过程控制方案的作成与控制管理6.品质检查及记录的确认自检/Cross检查/全检/抽检/寿命检查/巡检/重点工程检查记录方法与确认/“4不”不良流出管理机制7.6M1E变化点控制管理动态分析与追溯管理/通过7大统计手法控制管理/品质月间管理8.重大品质问题的处理/慢性问题的改善CFT跨部门的协同作战/品质总点检/品质改善课题小组9.治工具/仪器/设备的使用与管理日常点检/校正/维护与保养10.异常检出活动/异常感性能力的培养11.常用的质量问题的解决方法三现主义/5原则/问题解决8D法/QC story/异常快速响应机制/12.品质报表揭示内容/周报/月报13.品质问题的异常联络与报告机制异常联络书/口头报告的原则/事前中后的报告/紧急报告 第五章 精益生产与卓越现场力1.意识行动改革(安全意识,纳期意识,效率意识,品质意识,成本意识,连协意识)2.彻底实施5S设定推进组织/5S标准明确化/定期检查评比/5S人才培养3.可视化管理4.从现场结构识别浪费,优化布局,快速提高生产力1)未来企业产品价值流和效率改善方向在哪里2)LP产线如何配置・如何识别离岛式布局的浪费・如何设计中心平衡工程配置模式的浪费・如何设计单元“U”型工程配置模式的高效化・如何设计流水线配置模式的高效化・一个流/模块化/Cell生产・皮带线/滚筒线/作业台设计3)什么是负荷产能?如何计算4)TAKT节拍时间如何计算5)怎样分析工序浪费时间・如何优化制造流程,快速提高生产力・如何分析产品流的时间节点・工程内部流程时间浪费如何改善5.从工程内部改善为着眼点改善加工、检查、搬运、停滞的浪费1)如何区分工程内部的加工、检查、搬运、停滞时间2)加工的4种浪费加工方法的浪费/过量加工的浪费/产能不平衡的加工浪费/不良品返修的等待浪费3)检查的3种浪费检查及调查不良原因的浪费/死亡诊断书到健康诊断书的改善按序检查到自主检查的改善4)搬运的6种浪费工位间布局不合理/工序内布局不合理/集中搬运的浪费加工时间差的浪费—订书机原理改善/搬运工具本身的浪费/工程间移动的浪费5)停滞的9种浪费个人负荷能力不匹配/同步化、等量化改善/针对机械故障的改善因生产计划变更在库的改善/应对作业者安心而在库的浪费针对制品不良对情报及时共享化/移动时间差的改善因人设岗的窝工浪费/管理不良的浪费6.从作业方法浪费为着眼点改善,快速提高作业者的效率意识1)工作流程和工作内容标准化管理2)经济动作分析改善五原则不摇头/不转身/ 不插秧/三定、就近依序/指差确认法3)提高作业效率的9大手法运用案例解析防呆法/动改法/流程法/五五法/人机法/双手法/抽检法/JTKN法/YOBOU法7.全员参加消除七大浪费(IE,动作分析,ECRS改善卡/改善提案)8.过程改善(QCC)9.问题与问题解决能力(新乡律雄)(三现主义)10.生产成本分析(材料费/直接人件费/间接人件费/折旧费/租金/维修费/资财费)平衡效率计算/效率计算11.生产力强化诊断12.数码制造:生产/物流/检查/间接自动化13.经营可视化/大数据及IT的利用 第六章 人员管理与人才培养1.用人格魅力影响人管理监督职的率先垂范/动心起念成就他人2.用制度规范管理人1)建立规范/制度公开/重在执行/奖惩分明2)灰色地带的处理3)kpi/KGI管理(方针管理)3.用真心真情培养人1)包容/尊重个性/适才适岗2)TWI-JI/OJT3)Skillmap/技能传承4)如何进行能力开发5)如何进行轮岗6)有效激励7)三明治批评法8)授权4.用班组文化凝聚人1)目标/愿景共有2)推进班组活动,增加交流3)爱从关心开始 第七章 沟通交流与个人成长1.沟通的目的/重要性2.沟通的手段(面对面/电话/邮件)3.冲突与沟通4.管理与沟通5.彻底实施报告联络商谈6.部下沟通的要点不好的事情:不要全盘否定,先优点后但是/不要人身攻击不要翻旧帐,就事论事,对事不对人/授人以渔/帮助分析与对策好的事情:不吝啬表扬鼓励/设定更高目标/奖励/适当提醒警醒7.同级他部门的要点不好的事情:摒弃本位主义/协商的语气/要自我批评不要相互职责好的事情:分享,不贪功/谦虚感谢/期许8.上司沟通的要点不好的事情:有担当不推卸/有方案不是抛问题好的事情:谦虚/感谢/继续努力9.学会听10.90/00年代人的成长背景11.个人成长的七个习惯
• 李东:生产革新管理
课程背景     近年来,随着人口红利的消退,招工越来越困难,劳动力成本不断攀升。另外一方面,市场竞争的加剧,客户对产品的选择余地不断增加,产品的价格不断下滑,客户对产品的品质却越来越挑剔。如何有效地改善品质・提高效率・降低成本,提高客户的满意度,增强企业竞争力成为每个企业必须面对的重要课题。     日本丰田是世界制造企业的标杆企业,具有强大的竞争力和盈利能力,丰田生产方式风靡全球,深刻影响全球的制造业,精益生产也源于丰田生产方式。如何将企业打造成具有强大竞争力的企业,如何通过生产革新实现精益制造,从而满足客户的需求,是当下许多中国企业的迫切希望。 课程收益1.全面理解丰田生产方式与精益生产方式2.掌握消除现场浪费以及提高产品品质的方法3.掌握推动生产革新的技巧和方法4.通过智能制造来提升企业整体制造水平5.通过精益文化来建设和激励团队,实现企业的基业常青 授课特点1.讲课生动,激情,充满感染力2.通俗易懂,逻辑性强,易于理解与记忆3.源于实践,操作性强,易于复制4.小组讨论・实战演练等多种形式让学员积极参与 课程对象:制造企业总经理、工厂长、运营管理部、生产管理部、制造部、生产技术部、系统技术部、设备技术部、仓储物流部、品保部及相关部门的管理人员 课程大纲第一章 丰田与精益生产的简介1.精益生产方式与丰田生产方式(TPS)的渊源2.以顾客为中心的制造理念3.精益生产的目标4.精益生产的基础・支柱・工具5.追求人的幸福的企业管理哲学 第二章 生产革新的基础-5S1.5S管理的目的2.5S管理之整理・整顿篇3.5S管理之清扫・清洁篇4.5S管理之素养篇5.5S管理的详细案例1)工厂的外围管理;2)办公场所的5S管理;3)文件夹﹑文件柜的5S管理;4)车间的5S管理;5)工作台的5S管理;6)设备的5S管理;7)产品的5S管理;8)现场备件交换品的5S管理;9)仓库的5S管理;10)工具的5S管理;11)车间休息角的设置管理;12)安全卫生与事故预防管理6.5S推行步骤1)最高领导参与的5S管理体制;2)制定5S的管理标准;3)全员的教育与培训;4)5S实施计划与执行;5)检查・反馈与持续改进 第三章 消除浪费1.浪费的定义1)7大浪费;2)3K作业;3)3M作业2.工业工程(IE)消除浪费1) 合理的布局设计A.布局必须是管理理念先行;B.布局的常见形式;C.柔性的生产布局;D.布局的经济原则;E.布局的常用分析工具2) 程序分析A.产品工艺分析与改善;B.作业流程分析与改善;C.联机作业分析与改善;D.业务流程分析与改善;E.价值流程分析与改善3) 工作时间的分析A.标准时间的设定;B.工作抽样法;C.DTS时间测定法4) 线体平衡分析5) 动作经济分析不摇头・不转身・不插秧・三定、就近依序・指差确认法6) 提高作业效率的9大手法防呆法・动改法・流程法・五五法・人机法双手法・抽检法・JTKN法・YOBOU法3.JIT消除浪费1)追求“0”库存的重大意义2)Pull生产实现快速交货与低库存3)一个流均衡化生产的生产模式的运用A.制定生产节拍时间;B.均衡化生产的实现;C.U型・环型・横V型生产线;D.Y型・树型生产线;E.CELL生产线;F.精益作业台・皮带式・(动力)滚筒式生产线4)柔性生产方式A.混合生产的切换时间减少;B.快速换模;C.电子标签的Kit系统的运用;D.配膳制的物流供应;E.柔性零件盒・双面作业台・多机种对应设备等;F.多能人才的培养5)准时采购常采用的几种方法A.供应商就近选择;B.严格规定送货日期;C.中转库的设置;D.集中取货;E.借储式管理4.通过“改善”消除浪费1)什么是问题,如何发现问题2)解决问题的四项基本原则A.当事人意识;B.三现主义;C.T型思维(5M1E・5Why);D.PDCA3)QC七手法4)愚巧法(FP)5)头脑风暴法6)解决问题的基本步骤A.事实的把握;B.原因的分析;C.对策的检讨实施效果确认(“N”现象);D.再发防止与水平展开7)合理化建议・改善提案制度8)QC小组活动 第四章 全面质量管理1.四不原则:“不设计、不接收、不制造、不流出2.下工序是客户3.自働化缺陷控制1)异常的自働化监测,自働化停机,自働化报警;2)ANDON系统的四个作用;3)任何作业员都有权利停止生产4.防错法与防错装置5.现场质量管理1)新人的作业指导与作业确认;2)合格的设备・治工具;3)相似材料・不良品的对应;4)严谨的作业标准・作业流程・检查手顺;5)自主检・互检・出荷检・寿命检的机制建立;6)安心作业环境的营造;7)严格按作业标准・作业流程・检查手顺作业;8)5M1E的变动管理;9)生产预测不良分析(KYF)6.异常检知制度7.品质不良的处理流程8.CFT跨部门快速响应机制立项管理9.失败事例分析与教育 第五章 全面设备管理(TPM)1.设备前期管理1)设备(含治工具)工艺匹配性评估;2)设备(含治工具)投资回报性评估;3)设备(含治工具)购买合同注意事项;4)设备(含治工具)的安装,验收与移交2.设备自主维护1)操作人员的“四会”;2)操作人员的“四种能力”;3)自主维护实施的七大步骤3.设备计划维护1)定期维护,预测维护,事后维护,改良维护2)定期维护(点检)的“八定”3)精密仪器的定期维护(专业机构)4)编制预防性维护大纲A.收集图纸,说明书等设备文件资料;B.编写设备维护(点检)的基准・要领和操作标准书;C.制订年度设备的保全计划;D.按照维护计划实施维护4.日常维护的实施1)故障的暂定处置;2)根本原因挖掘・恒久对策;3)故障对策水平展开和再发防止;4)维修记录表与管理;5)故障报告过程、内容及时限的管理5.分析设备故障・提高设备综合效率1)定期定量区分管理;2)PQCDS影响面分析管理;3)对设备及故障进行分级战略管理;4)对故障模式进行FMEA分析;5)设备管理的月度/年度综合报告6.消耗品与备品的在库管理7.提高操作与维修技能的培训 第六章 数码制造1.智能工厂的平台架构1)企业层(ERP、PLM);2)管理层(MES);3)操作层(设备监控与数据采集);4)控制层 (PLC、CNC);5)现场层(设备)2.企业资源计划(ERP)1)基础数据管理;2)销售管理;3)主生产计划管理;4)物料管理;5)采购管理;6)人力资源管理;7)应收帐款和应付帐款;8)固定资产和总帐管理;9)成本管理与现金管理3.制造执行系统(MES)1)生产运营管理;2)产品质量管理;3)生产实时控制;4)生产动态调度;5)生产效能分析;6)物料管理;7)设备管理;8)文档管理;9)人力资源管理4.智能供应链管理1)供应商管理;2)采购管理;3)运输管理;4)销售管理;5)物料需求计划管理;6)仓库管理;7)财务管理;8)内外部供应链管理5.智能生产管理1)智能计划;2)生产进度管控;3)生产人员的调度管理;4)智能生产设备与产线;5)物品管控;6)作业标准的智能管理;7)快速换线/快速换模;8)绩效管理;9)外协管理6.智能仓储物流管理1)智能仓库管理系统构成2)识别技术的应用3)智能接受分拣A.物品的数据信息建立(QR/RFID);B.智能接受(数据上载);C.智能分拣;D.分拣作业标准同步可视化4)智能仓库存储A.立体自动仓库;B.“货到人”自动仓库;C.“FreeLocation”的仓库5)智能物料申请系统A.系统自动定期配料;B.不足时向仓库管理系统申请(申请的时机与数量)6)智能搬运系统A.运输工具(AGV)的选择;B.物品容器标准化;C.站点的就近设置;D.运输效率7)生产现场的智能物流智能盘点管理7.智能质量管理1)检查作业标准书同步可视化;2)数据采集电子化;3)检查标准及记录的数据库管理;4)品质情报统计/自动生成/分析/共享/可视化;5)质量改善平台(QCC);6)来料检验智能化案例8.智能设备管理设备安全管理;2)设备资产管理;3)设备使用管理;4)运行数据采集与管控;5)运行记录资料管理9.智能监控系统1)生产进度监控;2)物料在库监控;3)设备监控;4)模具寿命监控;5)工艺质量监控;6)ANDON监控;7)工时监控;8)趋势分析与预警10.智能办公系统1)企业考勤系统;2)审批流程;3)员工工作日志,日程提醒;4)企业知识库管理;5)邮件系统;6)企业沟通系统11.智能人力资源1)组织架构;2)职务资格薪资及核算;3)企业公告指令传达;4)各部门岗位职责权限;5)招聘流程;6)绩效管理体系;7)工时管理;8)人员调度管理;9)履历/教育培训管理 第七章 精益成本核算1.企业成本构成分析2.人件费改善的指标1)作业倍率・综合倍率;2)改善离职率;3)员工满意度;4)控制和降低“间/直”比;5)人均产值3.变动费的改善指标1)改善库存周转率;2)零配件的LT;3)材料损耗率;4)单台材料成本核算4.固定费的改善方法与思路5.机种别制造原价的核算思路6.部署责任制和OWN制的成本改善方案7.盈亏平衡点的设计与计算8.设备投资的投资・回报分析 第八章 如何推进生产革新活动1.如何客观评价目前生产模式水平2.如何推动全员参与生产革新活动3.如何找出目前生产模式的问题并分类4.无需验证问题快速整体推行5.需要验证问题如何建立“生产革新试验田”6.横向部门如何支援“生产革新试验田”7.如何将改善对策在“生产革新试验田”扎扎实实的落实执行8.如何建立保证“生产革新试验田”的成功的制度及机制9.如何评价“生产革新试验田”效果,总结检验10.如何规模推广生产革新 第九章 生产革新人才培养1.企业・各组织的中长期计划和与之适应的人才培养战略2.各资格・岗位的职责与能力的期待3.Skillmap管理4.TWI训练方法(JI,JM,JR,JS)5.在职培训(OJT)步骤与操作要点6.多能工育成(岗位轮换・在岗训练・脱岗训练)7.转岗,升职培训8.教材的共享化9.讲师的资格认定10.教育效果的评估与确认11.高效工作的“七个习惯”12.领导力的修练 第十章 革新文化的构建1.尊重他人2.后道工序是顾客3.找理由前先找对策4.不要把责任转嫁给他人5.绝对不可隐藏问题6.抓住事实,追求本质—5W、现地现物7.绝对不做表面工作8.3S(Simple、 Speed、 Shunen)简单、速度、执念(执着信念)9.真正的改善:投入智慧胜于投入金钱10.PDCA,与其制定100条计划,不如彻底执行1条

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