朱跃进：《SQE供应商质量管理》

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 品质管理

课程编号 : 17322

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适用对象

SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、

课程介绍

【课程介绍】

企业间竞争已成为整个供应链的竞争是不争的现实，企业生存的内外部环境正伴随着供应关系的快速变化而改变，企业竞争不能靠单打独斗，需要同供应商形成战略合作伙伴关系，如同日本丰田的成功离不开供应商的支持一样。从质量来看，供应商提供的原材料和部件质量直接构成最终产品的质量；从成本考虑，原材料和部件的成本占绝大部份产品的成本的50％---80％以上；从响应效率分析，很多情况则往往因为供应商交货不准时而影响产品最终交付。供应商产品质量、成本和交期的管理水平直接决定了组织的竞争能力。因此，要有一批合作的稳定的战略合作伙伴供应商。

供应商管理被认为是一团头绪繁多的事物，由于供应关系的复杂性，单纯从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商，越来越不能满足要求，立场和地位本身就在不断地变化中，同时供应链上的综合风险因素，使得企业希望通过优化供应商管理来降低成本，提高效率，提升品质的努力障碍重重，企业都希望建立新的管理机构和专业团队，并且引进新的管理技术来应对新的局面。

于是供应商质量管理角色越来越多地由专门化的职能团队来担当，目前企业对这一团队的需求在不断增加。但是对于这样一种组织职能，往往是只有要求，没有规范，救火队员的角色占主导，靠人员的自主经验以及和不断地协调，但同时企业面临的成本和效率压力越来越大，与品质产生冲突，企业和个人都陷入重重困惑：“大家都在搞供应商管理，可是为什么效果不显著？”,很多团队成员的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训,拿的是多年不变的传统手法来应对新的供应链要求。更为重要的是，以往的供应商管理培训，仍然是基于过去无数十年前就已经出现的理念和工具，例如ABC分类法，传统品质管理手法，以ISO9000为基础的供应商审核，这些如果真具有经久不变的效果，企业就不会产生那么多供应方面的困惑了。

*供应商质量谁来负责，是采购还是质量部门，如何分工？

*供应商的评选应该有哪些人参加，应符合什么资格？

*如何根据企业产品要求进行真正的现场审核而不流于形式？

*成本、品质谁更优先？如何设定权重？

*品保与采购对某项检查存在大量争议（如产品外观）如何解决？

*IQC检验应怎样选择抽样规则、试验方法，有哪些常见错误？

*如何避免供应商做好做坏一个样，如何确立联动统一的管理策略？

*如何实施驻厂检验、免检体系并对其有效监控管理？

*有效提升供应商来料检验合格率有哪些关键要点与技巧？

【课程收益】

1、掌握现代供应商质量管理要求和SQE工作职责；

2、掌握供应商开发管理流程；

3、如何建立互利的供方关系

4、掌握供应商综合评估方法和技巧；

5、组成跨部门协作团队进行供应商调查、评、选、考、管的科学流程体系

6、掌握供应商质量管理实用工具，

7、掌握来料检验业务与试验方法

8、深入质量问题发生时的8D解决，

9、对供应商绩效实施有效管理与考评

10、掌握供应商关系管理，形成战略联盟伙伴关系。

【参加对象】

SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。

【课程大纲】

第一部分 SQM团队建设和SQE的角色分析

1.SQM角色和视角分析

2.SQM的几种典型的职能划分和归属:

消防员型,检验员型,审核员型,辅导员型,项目型

3.从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展

4.SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份

5.几种新型的组织形式的关键点：

6.供应链管理型，采购中心型，项目型

第二部分供应商质量管理面临的挑战

1.案例与启示：利达玩具王国因供应商20公斤不合格色粉而覆灭

2.什么是供应链管理(Supply Chain Management)

3.供应链管理下采购与品质人员所面临的三大挑战

4.供应商源流质量问题沿着供应链放大10倍法则

5.检测点前移、驻在检查与JQE

6.SQM管理结构（蝴蝶型/扁担型/钻石型）优劣解析

7.供应商质量管理五大问题与分析

第三部分供应商分类管理策略与供应源调查

1.自制、外包购买、分包决策

2.采购物质的四象限分类及对应认证策略

3.一般产品/瓶颈产品/杠杆产品/战略产品

4.采购过程中涉及产品质量要求的问题

5.供应商管理当中的加法减法乘法

6.案例：西门子供应商关系15条原则解析中重要的4条原则应用

7.供应源搜寻决策与过程

8.潜在供应商来源

9.编制供应商调查表要点

10.工具型案例1.供应商调查实用表格（生产型供应商调查表、贸易型供应商调查表）

11.工具型案例2.新型供应商调查法：万科A-house E化供应商调查实例

12.供应商调查注意事项与供应商开发、评、选、考、管的联系与区别

第四部分供应商评价与选择

1.体系、过程与产品审核的区别与时机

2.供应商“面”评价流程

3.供应商评价选择体系四原则与执行要点

4.审核准备：检查表、审核基准、审核工具

5.Cross-Function Team组成、成员组成及资格、分工会议与联络

6.成功的初次会议正式审核认证要点及步骤

7.管理体系、信赖管理，QMS与纠正预防措施，过程能力、服务、二级供应商管理

9.物料质量控制，现场管理，产品和过程控制

10.供应商质量审核实战经验分享

1).验证活动从出发开始

2).供应商的客户投诉处理，如何看，问什么

3).人、机、物、料、法、环如何打分

4).为什么去看不良品区及仓库

5).如何从产品精度查计量仪器

6).如何问话、现场验证、如何记录

7).末次会议如何开：五五法（表单）

8).考查后打分评估处理结果

9).供应商现场审核后的改进计划与跟踪

10).供应商的选择方法与要点

11).工具类案例：5份知名企业评价审核精选范本及使用要点

第五部分供应商样品件与生产件批准

1.样品件与生产件的区别

2.样品件承认作用：1.图纸规格一致性 2.技术、设备、检测能力 3.理解要求

3.样品件承认流程与要点

4.PPAP生产零组件批准程序

1) 什么是PPAP

2) PPAP的目的

3) PPAP的提供时机

4) PPAP零件需取自有效的生产

5) PPAP要求

6) PPAP的提交等级

7) PPAP的批准状态

第六部分供应商质量技术管理

1.FMEA（失效模式分析）

1）FMEA简介

2）FMEA实施步骤

3）FMEA案例应用分析

2.过程能力研究

1) 供应商初始能力Cpk和Ppk的原理及目的

2) Cpk的计算、要求

3) Ppk的计算、要求

4) 如何使用MINITAB计算Cpk和Ppk

3.供应商测量系统分析

1、测量系统分析介绍

2、测量变差的组成

3、测量变差的评估

4、离散数据测量系统分析方法

5、连续数据测量系统分析方法

6、供方、组织和顾客测量系统的一致性

第七部分来料质量控制

1.产品质量检验：全检、抽检、免检的发展趋势

2.抽样检验项目、优缺点分析和风险分析

3.10分钟学会抽样：MIL-STD-105E与GB2828与AQL、Ac、Re

4.正常、加严和放宽检查与送、验、接、退、补

5. 进料检验报告要点与注意事项

6. 来料质量不良分析报告和改善

7.样件管理

8.驻在检查及管理（驻在检查管理文件）

9.免检体系实施

第八部分供应商质量问题处理

1.日本500强企业为什么提出不良品是宝物

2.问题发生与解决5Why+5W2H与三现、三不主义

3.8D的含义及由来及实施8D的目的

4.8D与CLCA过程解析与各步骤要点

5.案例：某上市通讯产品公司应用8D有效解决供应商质量问题过程

6.对供应商 “点穴”审核-产品过程审核

7.产品过程审核方法

8.供应商控制计划CP要求

9.SQE品质计划与供应商辅导

10.供应商4M1E变动识别、控制与联动

第九部分供应商绩效评价与关系管理

1.供应商考评：意义及考评方法

2.优秀供应商激励方法

3.列管供应商管理方法

4.月报制度、供应商大会、供应商日

5.企业内部跨部门合作协同供应商关系管理

6.案例：知名电子企业召开供应商质量大会的全景

7.案例：知名汽车企业供应商考评管理办法

朱跃进老师的其他课程

• 朱跃进：《新编全面质量质量管理（TQM） ——制造型企业质量管理技能提升》: 【课程说明】本课程设置主线为朱兰的质量三部曲：质量策划，质量控制，质量改进。培训企业可根据课程设置的思路，根据企业的需求增添所需内容。【课程大纲】第一部分质量管理基础——21世纪是质量的世纪——产品质量怎么叫好——质量管理的责任——一张图看看你公司的产品质量水平——一个指标看你公司的质量管理水平——贵公司质量管理处于什么水平——质量管理成熟度方格——质量发展的历史——现代质量管理的新发展——美国，日本质量管理的特点——我国质量管理面临的新问题。第二部分质量经济分析第一章：质量经济分析的基本概念一、质量经济分析的基本概念二、质量经济效益的构成质量成本分析一、质量成本的定义二、质量成本的组成三、质量成本分析和最佳质量成本四、质量成本数据的收集与计算五、质量成本的预测和质量成本计划的编制六、质量成本的控制七、推行质量成本管理的步骤第三章：质量经济分析一、质量经济分析原则二、质量经济分析的一般方法三、设计过程的质量经济分析四、制造过程的质量经济分析五、检验方式的经济分析六、营销过程的经济分析第三部分质量管理内容模块一：质量策划第一章：朱兰的质量策划理论一、如何认识质量策划？二、设定质量目标三、识别顾客四、确定顾客需求五、提供测量指标第二章质量策划工具之一——QFD第三章质量策划工作之二——APQP第四章质量策划工具之三——DOE模块二：质量控制第一章过程控制1 过程质量控制原理2 过程能力分析3 控制图原理及应用第二章过程控制因素——人员管理第三章过程控制因素——设备管理第四章过程控制因素——原料管理第五章过程控制因素——工艺管理第六章过程控制因素——环境管理第七章过程控制因素——测量管理模块三：质量改进第一章质量改进基础理论第一节：质量改进的概念和意义——建立质量改进的意识——质量改进的概念——质量改进与质量控制的区别——质量改进的必要性——质量改进的意义——供应链的质量改进第二节：质量改进的基本方法——质量改进的基本过程——质量改进的基本阶段步骤——PDCA的特点——质量改进的步骤、内容、注意事项第三节：质量改进的工具与技术第四节：质量改进的组织——质量改进的组织——质量改进的障碍——持续的质量改进第二章质量改进工具之一——8D第三章质量改进工具之二——QRQC

• 朱跃进：《现场质量问题分析与解决》: 【课程说明】本课程属于绝对实战型课程，参加培训的企业请提前准备本企业需要解决有关质量问题以及和问题有关的文件和记录：工艺规程，检验规程，检验规范，检验作业指导书，检验标准，检验记录，现场工艺记录，不合格品处理记录等。课程进行中，老师将完全以企业提供的资料为具体案例进行分析和讲解。【课程背景】质量是企业生存和发展的根本。在企业中，超过90%的对产品质量和服务的投诉是由于产品质量问题。虽然通过了ISO质量体系认证，各种质量文件也齐全，但并非意味着质量问题就高枕无忧，报废返工在生产线上往往层出不穷，因质量问题造成的成本损失居高不下，现场管理人员与工程师深受其扰。——您是否为下属缺乏问题意识而苦恼不已？——您是否为下属缺乏问题分析与解决能力，事事请示，依赖主管而忙碌不已？——您是否为生产线上问题屡发不止而忧心忡忡？——您是否为解决问题时，大家凭各自经验争论不止，缺乏共同语言而烦恼不已？本课程就是针对以上各种状况而设计。不同于以往质量培训的是，本课程精选了具体的实用技能，更接近于生产制造型企业质量问题的特点。【培训对象】质量工程师、工艺工程师、维护工程师、一线主管、领班、车间主管、生产主管、班组长【培训目标】——学会认识和定义不同的问题；——掌握运用数据准确描述问题的方法；——掌握问题的原因分析方法，并找出合适的解决措施；——掌握问题的控制方法，建立起问题解决的文化。【课程大纲】第一章：现场管理的基础——现场管理的六大目标——现场管理的者的三个习惯第二章：什么是问题：——什么是问题？——发现问题的误区——发现问题的正确态度——现场管理的金科玉律——生产现场有哪些问题？——寻找浪费的4M方法第三章：如何发现生产现场的质量问题——发现现场问题的关键：现场、现物、现实——问题意识：现场一定有问题——现场问题记录的方法：3U-Memo（不合理/不均衡/浪费）——问题描述的方法：5WIH法第三章：解决问题八步法第一步：界定问题——界定问题三步法——明确问题范围——收集数据、信息等事实——确认问题并量化第二步;:原因分析——原因分析的方法——五个为什么——鱼骨图——4MIE（人机料法环）法——头脑风暴法注：本部分内容是课程重点，分析方法有二十几种，特别是一些应用有效不常见的方法，比如七钻石法，多变量分析，集中图，变量搜索，配对搜索等，老师会针对企业存在的问题，有针对性的介绍质量问题的分析方法。第三步：确认要因——确认要因的方式方法第四步：制定对策——确定可行对策，制定具体措施，完成对策表第五步：实施计划——对策表的落实——对策落实的步骤第六步：检查效果——实际效果的检查——检查比较的几个方面-对策实施与记录，对策措施效果确认第七部：总结经验——问题解决了吗——落实标准化_进行过程控制，通过标准化等进行成果巩固第八步：遗留问题——问题分析与解决回顾总结

• 朱跃进：《5M1E分析法》: 第一部分：课程引言——产品质量怎么叫好——什么是产品质量特性波动——引起质量波动的原因---5M1E——一张图看看公司的产品质量水平——一个指标看公司的质量管理水平第二部分：5M1E各因素分析第一章：5M1E各因素分析一、人（Man/Manpower）的因素分析方法二、机器（Machine）的因素分析方法三、材料（Material）的因素分析方法四、方法（Method）的因素分析方法五、测量（Measurement）的因素分析方法六、环境（Environment）的因素分析方法第二章：5M1E现场十问——5M1E各十个问题，找寻产生质量问题的思路第三章：一种新型的5M1E分析方法——7钻石法（特别介绍）1. 什么是7钻2. 7钻法流程介绍3. 7钻中每一钻具体内容第三部分：5M1E现场问题的解决之道第一章、人（Man/Manpower）的因素解决方法——标准化培训——标准化的操作员培训的重要性——操作工培训四步法——培训记录——培训要求——培训灵活单第二章、机器（Machine）的因素解决方法——管好两个指标一、OEE——设备综合效率1.认识OEE设备综合效率——设备运行效率为什么这么低——设备的效率损失在哪里？——OEE的由来与应用！——为什么要使用OEE管理？2.如何计算设备的综合效率OEE——设备综合效率OEE的原理——设备的产能利用率TEEP——单台设备的OEE计算——生产线及多台设备的TEEP计算二、CMK——设备能力指数一、认识设备变差1、变差及其来源——什么是变差——过程变差的75%来自设备变差2、变差与正态分布－－正态分布之特点与判定方法3、普通原因与特殊原因－－什么是产生变差的普通原因－－什么是产生变差的特殊原因－－普通原因与特殊原因之判定方法二、设备变差研究1、研究时机－－研究设备变差的7种时机2、样本选择－－样本量与能力指数置信区间关系3、CMK计算方法－－Cmk的特点－－Cmk计算公式详解4、相关知识－－Cm、Cmk、Pp、Ppk、Cp 、Cpk的区别三、计算Cmk流程1、前期准备－－基本统计概念－－FMEA与变差模型－－消除人料法环变差因素2、数据收集－－Cmk表格设计－－连续生产并收集数据3、初步分析－－直方图检查异常原因－－正态性检验4、计算Cmk－－Cmk之excel计算－－Cmk之minitab计算－－小组练习:Cmk计算第三章、材料（Material）的因素解决方法——保证原料质量的稳定——SQE管理的相关内容第四章、方法（Method）的因素解决方法——标准化操作——现场管理三大敌人——超负荷、不均衡、7大浪费——工作区域标准化－七种浪费——5S现场管理——标准化作业指导书——标准化操作的实施——标准化作业要素点——标准化操作文件结构图——工作要素表——标准化操作优点——操作员作业指导书——标准化表单——标准化操作列表第五章、测量（Measurement）的因素解决方法——计量器具鉴定好是不够的一、计量器具管理计量器具到底包含那样内容检定和校准的区别监视和测量的区别计量器具准确计量结果就准确吗?您的企业早中晚班同样的工作岗位计量的波动一样吗?案例：一个质量经理的苦恼，客户经常反映测量结果超差，如何处理二、确定测量系统的重复性和再现性——保证测量系统一致——重复性和再现性-极差法分析实验方案的设计 ——GRR过程控制和产品检验接受准则——图形分析法:极差图、均值图及其图形分析——GRR分析 minitab及 Excel应用——典型的测量系统极差法案例——确定重复性和再现性-均值极差法——重复性和再现性分析 minitab及 Excel应用重复性和再现性原因分析——确定重复性和再现性-方差分析法（ANOVA）——重复性和再现性方差分析法实验方案的设计——零件、评价人、交互作用和量具变差 ANOVA minitab及 Excel应用——典型的测量系统方差分析法案例第六章、环境（Environment）的因素解决方法——现场5S级目视化管理相关内容

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