夏玉臣：MSA培训课程大纲

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 专业技术

课程编号 : 16209

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适用对象

从事质量管理、工程技术、生产管理等相关人员。

课程介绍

【课程背景】

没有测量，就没有管理；没有测量，就没有改善。不管是从事质量管理和改善，还是进行绩效管理和提升，都离不开对现状数据的把握和改善效果的评估。而这一切，离开了测量都无从谈起。

但是，测量本身也会存在问题。如果，测量出了问题，测量的结果就不能如实的反映现状，而依据测量结果做出的决策就会出现失误，有的甚至会非常严重。王昭君就是一个活生生的案例。

那么，怎么判断测量本身有没有问题呢？有问题的话，会影响什么？影响有多大？应该做些什么减轻或消除这些不良影响呢？

MSA可以给我们一个完美的答卷。

【课程时长】2天
【课程目的】

本课程重点针对从事质量改善相关人员而设计。旨在帮助学员系统、全面地理解MSA的概念，学会应用MSA的理念、准则、方法和步骤，分析现有测量系统的实际表现，为测量系统的改善指明方向，为更进一步的质量数据统计分析打下坚实的基础。
1、掌握测量系统和MSA的基本概念和原理；
2、掌握测量系统的基本评价指标；
3、掌握计量型数据MSA的方法步骤；

4、掌握计数型数据MSA的方法步骤。

【课程对象】从事质量管理、工程技术、生产管理等相关人员。

【授课方式】

激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表

将学员分成若干个小组，每组6~8人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。

【课程大纲】

第一部分：MSA概述
1. MSA基本概念；

2. 实施MSA的现实意义；

3. MSA的分类；

4. MSA与其他品质管理工具的关系（DOE、SPC）

5. MSA相关知识串讲

※ 分组讨论（MSA真的必要吗？为什么？）

第二部分：测量系统概述
1. 测量
2. 测量过程
3. 测量系统
4. 测量数据的变差来源

※课堂练习

1、游戏：电脑上打开高德地图，比赛将鼠标从上课地点开始，到鼠标箭头指到北京天安门“安”字所需的时间；

2、结合游戏，各小组讨论如何做好MSA。

第三部分：测量系统评价指标

1. 分辨率
2. 偏倚
3. 重复性

4. 再现性

5. 线性

6. 稳定性
※ 分组讨论

结合公司实际，分析上述各项指标是怎样保证的？有没有问题？下一步如何改善？

第四部分：定量数据测量系统分析

1. 分析准备；
2. 分析方法；

3. 分析过程；
4. 结果判读；
5. 对应措施建议；

6. 注意事项

※ 案例分享

※ 实操练习

第五部分：定性数据测量系统分析

1. 分析准备；
2. 分析方法；

3. 分析过程；
4. 结果判读；
5. 对应措施建议；

6. 注意事项

※ 案例分享

※ 实操练习

※ 分组发表、教师点评、集体评分

※ 学习心得、感悟、收获分享

※ 答疑、合影留念

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• 夏玉臣：FMEA失效模式及影响分析: 【课程背景】 “未雨绸缪，趋利避害”，这是古人留给我们的人生智慧。在我们的现代管理哲学中，这一思想依旧扮演着举足轻重的角色。在实际的企业管理实践中，如何准确、有效地贯彻“未雨绸缪，趋利避害”的思想呢？如何在产品设计阶段考虑提升产品的品质水平，改善其可制造性，进而提高产品量产后的品质保证能力呢？发端于美国军方的FMEA给出了一份满意的答卷。FMEA是“未雨绸缪，趋利避害”的先决条件和最佳实践。AIAG 全称 Automotive Industry Action Group，即美国汽车工业行动小组。该组织成立于1982年，由美国三大汽车公司通用、福特和克莱斯勒共同创建，是全球公认的著名的非盈利组织。它为汽车整车制造商和零部件供应商提供了一个唯一的平台以共同处理和解决影响全球汽车供应链的问题。VDA 全称 Verband der Automobilindustrie，德国汽车工业协会，是由德国主要汽车制造商及其合作伙伴、供应商和部分拖拉机制造商组成一个协会性组织。该会在国内和国际上努力提高和维护整个德国汽车工业在汽车及相关领域的种种利益，例如维护德国汽车工业在经济、运输、环保政策、技术法规、标准和质量保证方面的利益。新版FMEA由AIAG和VDA联合推出，是双方认知、标准与利益协调的结果，该标准吸纳了众多国际先进公司的成熟的管理思想和成果。快速地熟悉并掌握新版FMEA的框架、思维和方法，是汽车行业的众多企业赢取口碑和客户的明智决策。【课程时长】2天【课程目的】本课程旨在帮助学员系统、全面地理解新版FMEA的框架和思维，学会应用新版FMEA的理念、准则、方法和步骤，分析结构、功能和各种失效模式及影响，进而追溯导致缺陷产生的原因，通过打分的方式决定改善的重点。1、理解新版FMEA的框架和思维；2、掌握新版FMEA的七步方法；3、掌握SOD的评分原则和标准；4、掌握行动优先级的确定方法；5、学会DFMEA、PFMEA的分析方法和步骤6、掌握FMEA表格的填写与解读。【课程对象】从事产品研发、工程技术、生产管理、质量管理相关人员。【授课方式】激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表将学员分成若干个小组，每组6~8人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。【课程大纲】第一部分：FMEA概述 1. 基本概念；2. 逻辑思路---未雨绸缪，趋吉避凶；3. 分类与实施时机；4. FMEA与APQP的关系5. FMEA的作用---承上启下6. FMEA相关知识串讲※ 课堂讨论第二部分：新版FMEA框架介绍1. FMEA结构化定义：七步法 1.1 项目规划及准备：识别项目、定义范围项目的5T（4W1H）：Who/When/Why/How/What项目计划分析项目边界过往项目的经验与教训小组成员与职责分工结构分析：分析产品或过程的系统结构结构分析的目的结构树和流程图聚焦层级上一层级下一层级功能分析：分析产品或过程的功能功能分析的目的功能分析的要求功能分析表功能矩阵失效分析：为每个产品和过程步骤建立失效链失效模式（FM）失效原因（FC）失效影响（FE）风险分析：对每一失效原因的控制水平进行评分预防控制（PC）和探测控制（DC）PC与DC的有效性确认基于失效影响（FE），评估失效模式（FM）的严重度（S）基于现有的预防控制（PC），预测失效原因（FC）的发生度（O）基于针对失效原因（FC）或失效模式（FM）的现有探测措施（DC），评估可探测度（D）基于SOD的评分，查表确定改善行动的优先级，取代旧版的RPN计算。优化改善：确定降低风险所需的改善行动预防措施（PA）和探测措施（DA），取代建议措施PA和DA的执行状态确认（计划、决策、实施待定、已完成、已放弃）结果的文件化：记录和交流为降低风险而采取的措施并评估措施的有效性分析对策结果的确认与文件化分析对策结果的报告※ 课堂讨论第三部分：新版FMEA评分标准1. 严重度严重度评分表对比旧版FMEA的变化点2. 发生度发生度的定义与评分原则新版手册建议的评分标准表3. 可探测度可探测度的定义与评分原则新版手册建议的评分标准表※ 课堂讨论第四部分：新版FMEA改进优先级AP的确定1. 改进优先级的定义与分级 1.1 高优先级（H）中优先级（M）低优先级（L）2. 基于探测度（D）的行动优先级表（AP） 2.1 D=7~10的AP表2.2 D=5~6的AP表2.3 D=2~4的AP表2.4 D=1的AP表3. 使用AP值取代RPN值的现实意义 3.1 取消风险矩阵，覆盖风险管理3.2 体现S/O/D的不同权重，更科学合理※ 课堂讨论第五部分：新版DFMEA的运用1. 项目规划及准备 1.1定义DFMEA分析的范围定义DFMEA计划定义DFMEA分析的边界确定DFMEA相关的信息工具应用2. 结构分析 2.1系统拆分工具应用3. 功能分析 3.1分析要求工具应用4. 失效分析分析逻辑分析要求工具应用5. 风险分析现有预防、探测控制的评估严重度、发生度和可探测度评级行动优先级的确定6. 优化改善优化改善的原则要求对策表的制定与沟通、评审对策的实施与效果确认对策的实施与效果确认7. 结果的文件化结果的确认与文件化结果的报告与沟通※ 实操练习第六部分：新版FMEA表格设计、填写与解读1. 表格的整体布局 1.1表头（定义范围）1.2结构分析1.3功能分析1.4失效分析1.5风险分析1.6优化改善2. DFMEA表格的主要变化 2.1将原来的“Item”改为“结构分析”，并分级展开2.2将原来“Function”改为“功能分析”，并分级展开2.3根据失效链顺序，调整FMEA表格顺序，失效后果-失效模式-失效原因2.4将“RPN”改为“AP”2.5将“建议措施”分为“预防措施”和“控制措施”，并增加“措施状态”列3. DFMEA表格的总体解读3.1表头定义项目的范围和边界3.2结构分级（系统、子系统、零部件）对应功能分级（系统功能、子系统功能、零部件功能）功能分级对应失效分级（影响、模式、起因）失效影响决定严重度现行预防控制措施决定发生度现行探测控制措施决定可探测度SOD共同决定行动优先级优化改善措施的有效性决定风险再评估的结果4. PFMEA表格的主要变化将原来的“Process Step”改为“结构分析”将原来“Function”改为“功能分析”根据失效链顺序，调整FMEA表格顺序，失效后果-失效模式-失效原因将“RPN”改为“AP”将“建议措施”分为“预防措施”和“控制措施”，并增加“措施状态”列5. PFMEA表格的总体解读表头定义项目的范围和边界5.2结构分级（流程、子流程、工序）对应功能分级（流程功能、子流程功能、工序功能）5.3功能分级对应失效分级（影响、模式、起因）失效影响决定严重度现行预防控制措施决定发生度现行探测控制措施决定可探测度SOD共同决定行动优先级优化改善措施的有效性决定风险再评估的结果※ 实操练习第七部分：新版PFMEA的运用1. 定义范围 1.1定义PFMEA分析的范围定义PFMEA计划定义PFMEA分析的边界确定PFMEA相关的信息工具应用2. 结构分析 2.1流程拆分工具应用3. 功能分析 3.1分析要求3.2工具应用4. 失效分析分析逻辑分析要求工具应用5. 风险分析现有预防、探测控制的评估严重度、发生度和可探测度评级行动优先级的确定6. 优化改善优化改善的原则要求对策表的制定与沟通、评审对策的实施与效果确认7. 结果的文件化结果的确认与文件化结果的报告与沟通第八部分：实操练习的总结发表1. 完善FMEA分析2. 发表资料作成3. 分组发表4. 综合得分评定※ 学习心得、感悟、收获分享※ 答疑、合影留念

• 夏玉臣：APQP先期产品质量策划: 课程背景产品研发过程虽然只占产品成本的5-10%, 但对最终产品质量和产品成本有着70%的影响！产品开发过程孕育了产品，也就直接决定了产品的基因。一个新的产品是否为广大消费者所喜闻乐见，是否物美价廉，都从根本上取决于新产品的开发过程。什么是APQP？为什么要APQP? 怎样通过APQP满足甚至超越客户的需求？怎样降低产品全生命周期成本？怎样提高产品可靠性？其中大有玄机，端看APQP先期产品质量策划。课程时间：2天课程目的1、本课程重点针对从事产品研发、过程研发和品质管理的相关人员而设计，旨在帮助学员系统、全面地理解APQP的概念与意义；2、掌握APQP实施的一般流程；3、掌握通过基于APQP的研发过程管理达成研发目标、缩短研发周期、提升产品质量和可靠性、降低产品全生命周期成本的方法。授课对象从事产品研发、过程研发、质量管理、工程技术、生产管理相关人员。授课方式激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表将学员分成若干个小组，每组6~8人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。课程大纲第一讲： IATF16949标准与APQP1、新产品研发的概念与实质2、新产品研发对产品质量的决定性作用3、 IATF16949标准及五大工具4. APQP的概念与实施思路5、基于APQP的新品研发流程5.1 策划5.2 产品设计和开发5.3 过程设计和开发5.4 产品和过程确认5.5 量产（反馈、评价和纠正措施）6、 APQP实施前的准备事项第二讲：策划阶段管理1、策划阶段的任务2、建立项目小组3、策划阶段的输入 3.1 倾听客户的声音 a) 市场调查 b) 抱怨、建议、问题统计 c) 三种要求的识别 d) 卡诺模型KANO 3.2 公司的业务计划和营销战略 3.3 产品和过程的基准数据 a) 过程能力的概念与计算方法 b) 过程能力现状调查 3.4产品／过程设想 a) 品质功能展开QFD 3.5 产品可靠性研究 a) 产品可靠性的概念与参数 b) 产品可靠性的评估方法 3.6 顾客输入4、策划阶段的输出 4.1 可行性分析报告 4.2 设计任务书 4.3 项目计划 4.4 产品技术要求 a) 设计目标、标准 b) 可靠性目标、标准 c) 质量目标、标准 4.5 初始材料清单 4.6 初始过程流程图 4.7 产品和过程特别管理项目初始清单5、阶段评审第三讲：产品设计和开发阶段管理1、产品设计和开发阶段的输入（同上阶段输出）2、产品设计和开发阶段的输出 2.1 设计失效模式及后果分析DFMEA a) FMEA的概念与分类 b) DFMEA的实施方法 2.2 设计验证 2.3 设计验证计划 2.4 设计评审 2.5 工程图样 2.6 材料规范证明及三方报告 2.7 产品和过程特别管理项目清单 2.8 样件制造的控制计划a) 控制计划的概念 b) 控制计划的制作方法 2.9 新设备、新工装需求 2.10 检验设备、量具需求3、阶段评审第四讲：过程设计和开发阶段管理1、过程设计和开发阶段的输入（同上阶段输出）2、过程设计和开发阶段的输出 2.1 过程流程图 2.2 过程失效模式及后果分析PFMEAa) PFMEA的实施方法 2.3 试生产控制计划 2.4 包装标准和包装操作规范 2.5 工厂平面布置图 2.6 作业指导书和检验指导书 2.7 测量系统分析计划a) 测量系统分析MSA的概念 b) 测量系统分析的实施方法 2.8 初始过程能力研究计划 2.9 产品和过程的质量评审3、阶段评审第五讲：产品和过程确认阶段管理1、产品和过程确认阶段的输入（同上阶段输出）2、产品和过程确认阶段的输出 2.1 有效的生产 2.2 测量系统评价MSEa) MSE的评价标准 2.3 初始过程能力研究a) 公差分析b) 实验设计DOE 2.4 试验确认 2.5 包装评价 2.6 生产控制计划 2.7 生产件批准PPAPa) PPAP的概念 b) PPAP的实施方法3、阶段评审第六讲：量产阶段管理1、量产阶段的输入（同上阶段输出）2、量产阶段的输出 2.1 减少变差 2.2 顾客满意 2.3 交付和服务 2.4 有效的经验总结及最佳实践 2.5 工程变更管理※ 分组发表、教师点评、集体评分※ 学习心得、感悟、收获分享※ 答疑、合影留念

• 夏玉臣：五大工具整合培训课程大纲: 【课程背景】 APQP, PPAP, FMEA, SPC, MSA, 五大核心工具，相信汽车业的朋友一定不陌生，质量工作者对其更是耳熟能详。然而，在实际工作中，如何综合运用五大工具，切实改善产品品质，提升客户满意度，可能就有一定的难度了。本课程从实战的角度，向大家演绎：如何通过先期质量策划，运用质量管理工具，改善产品设计和过程设计，优化产品和过程基因（APQP/FMEA/CP）；如何通过先期质量策划，运用质量管理工具，改善过程管理，保证过程品质（MSA/SPC）；如何通过有组织有计划的品质保证活动，向客户证明企业的品质保证能力，提升客户满意度（APQP/PPAP）【课程时长】4天 (每天6小时)【课程目的】本课程重点针对从事质量改善相关人员而设计。旨在帮助学员系统、全面地理解五大核心工具的概念，学会应用五大工具的理念、准则、方法和步骤，进行先期品质策划和过程管理，并通过有组织有计划的品质保证活动，向客户证明企业的品质保证能力，提升客户满意度。【课程对象】从事质量管理、工程技术、生产管理等相关人员。【授课方式】激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表将学员分成若干个小组，每组6~8人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。【课程大纲】日程题目培训内容培训时长（分钟）第1天准备学员分组20 QS9000、ISO/TS16949、IATF16949与五大工具APQP概述、策划和项目确定APQP概述；60 APQP的职责范围；APQP的基本原则；APQP的五个过程。产品/过程标杆数据产品可靠性研究初始材料清单初始过程流程图初始特殊特性清单课堂练习各小组从公司现有产品中任选一款模拟进行改善10 产品的设计和开发DFMEA60 可制造性和装配设计设计验证计划与报告（DVP&R）工程图样工程规范和材料规范产品和过程特殊特性研究小组可行性承诺课堂练习各小组根据培训内容更新产品设计资料20 过程的设计和开发过程开发与过程流程图60 PFMEA 试生产控制计划过程指导书MSA计划和初始过程能力研究计划包装标准和包装规范课堂练习各小组根据培训内容更新过程设计资料20 产品和过程的确认测量系统分析（MSA）60 初始过程能力研究（PpK & CpK）生产件批准（PPAP）生产确认试验包装评价生产控制计划质量策划认定课堂练习各小组根据培训内容更新产品和过程确认资料20 日程题目培训内容培训时长（分钟）第2天潜在失效模式与后果分析/FMEA介绍什么是FMEA？60 什么是失效？失效链过程流程图与PFMEA的联系风险优先度指数: RPN FMEA的顺序课堂练习各小组讨论本组所需完成的FMEA分析20 过程FMEA PFMEA概述60 PFMEA的目标 PFMEA开发的准备 PFMEA的输入和要求过程流程的优点过程的功能与要求潜在的失效模式60 潜在的失效后果严重度S----后果严重性评估失效模式重要性等级潜在的失效原因频度O----失效模式可能出现的评估现行过程控制60 现行探测控制探测度D---过程控制方法有效性的评估风险评估---顺序数RPN 建议措施采用的措施的评价 FMEA的表格类型 PFMEA检查表课堂练习各小组根据培训内容完成FMEA分析，并更新资料20 控制计划CP什么是控制计划60 过程流程图、PFMEA和控制计划的关联控制计划的输入文件控制计划表头介绍控制计划栏目描述控制计划编制技巧控制计划和作业指导书样件CP60 试产CP 量产CP CP中的预防与纠正行动控制反应计划 CP的输出文件与SOP的关系日程题目培训内容培训时长（分钟）第3天课堂练习各小组根据培训内容作成控制计划和作业指导书（示意）20 统计过程控制/SPC基本统计概念和介绍特性/过程变差60 过程控制系统变差的普通及特殊原因过程控制和过程能力课堂练习各小组根据培训内容选择需要控制的特殊特性10 控制图（计量型、计数型）控制图的原理、类型、选择方法和用途60 与过程有关的控制图使用控制图的准备 Xbar-R图 Xbar-R图60 X-MR图 P图课堂练习各小组选用合适的控制图对特殊特性进行管控10 过程能力研究Ca, Cp, Cpk, Pp, Ppk指数60 过程能力研究（PpK & CpK）和计算过程控制/过程能力与过程改进循环课堂练习各小组分析基于现有数据的过程能力20 测量系统分析/MSA概述测量过程的理解60 测量系统特性测量系统误差来源测量基础术语课堂练习各小组讨论本组所需完成的MSA分析10 日程题目培训内容培训时长（分钟）第4天测量系统分析实施测量系统研究准备60 测量系统分析方法计量型测量系统分析 GRR研究分析60 偏倚研究分析60 计数型测量系统分析风险分析法课堂练习各小组基于现有数据,完成必要的MSA20 生产件批准程序/PPAPPPAP综述60 PPAP与APQP的协调 PPAP定义、目的和适用范围 PPAP的过程要求-有效的生产 PPAP要求详述 PPAP要求详述60 顾客的通知和提交要求顾客提交要求及证据的等级零件提交状态记录的保存课堂练习各小组准备PPAP所需的所有资料和清单，申请PPAP20 尾声分组发表60 教师点评集体评分学员分享心得、感悟和收获答疑合影留念

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