夏玉臣：精益生产价值流VSM课程大纲

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 15773

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适用对象

公司全体管理人员、工程技术人员。

课程介绍

【课程背景】

价值流图分析VSM是一种强力的可视化工具, 它帮助我们确认运营流程中存在的潜在的, 对客户不增值的浪费活动。绘制一副现有系统的整体价值流图, 可以让所有人一致看出流程中的浪费情形, 而未来面貌的价值流图则可向我们展示期望实现的未来远景。通过二者的对比，可以帮助大家清醒地认识到运营过程中存在的各种浪费和流程断点，为下一步的精益改善和推广提供方向性的指引。

精益价值流图析是所有企业开展精益生产之旅的必由之路。

【课程时长】2天
【课程目的】

本课程相当于精益生产的宣传和动员。通过为期1天的课程讲解和1天的实操辅导，让大家对精益生产有个初步的了解，学会使用价值流图识别公司运营过程中的各种浪费和断点，并根据精益思想的五大原则，绘制理想的未来价值流图，以最大限度地消除浪费，减少断点。
1、了解精益基础知识和常用工具；
2、理解价值流图VSM，并学会其绘制方法；
3、学会识别流程断点和各种浪费；

4、学会根据精益思想五大原则消除流程断点和浪费。

【课程对象】公司全体管理人员、工程技术人员。

【授课方式】

激情授课+案例分享+沙盘模拟+小组讨论+总结发表

将学员分成若干个小组，每组4~6人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。

【课程大纲】

第一部分：精益生产与价值流

1、精益的概念与历史；

2、精益思想五大原则

3、价值流的概念与两个“流“；

4.1 物流

4.2 信息流

4、价值流管理的关键：增值与不增值

※案例分享：

某马达厂，中间库存：从7天到2小时，3个工场变身1个工场，产能不降反升

第二部分：价值流图VSM

1、价值流图的概念

2、绘制价值流图的意义

3、价值流图的绘制要点

4、价值流图析的概念

5、价值流图析的基本内容

5.1 选定产品族

5.2 绘制现状价值流图

5.3 绘制未来价值流图

5.4 制定改善计划

第三部分：价值流图析的操作步骤

1、成立项目小组

2、选定产品族（PQ/PR分析）

2.1 绘制产品、过程矩阵

2.2 将过程类似的产品进行合并

2.3 调查各种产品实际的需求量

2.4 根据“80/20”原则选定产品族

3、调查流程、布局

3.1 调查现有的车间布局

3.2 调查现有的生产流程

4、绘制现状价值流图

4.1 从调查顾客的详细需求开始

4.2 接着调查实际的发货情况

4.3 然后按生产流程的反方向依次往前调查各工序的生产、库存情况，直到供应商为止

4.4 使用规定的符号将各工序的生产库存情况画成一个个的作业框，并用规定的箭头将其依次连接

4.5 加注生产、库存相关数据信息

4.6 用规定的箭头将客户订单、生产指令等信息传递的路径表示出来依规定的方式加入时间线（依次显示各工序的生产周期和库存时间）

5、识别改善机会

5.1 满足客户需求方面改善的可能性

5.1.1 理想的节拍时间

5.1.2 直接发货还是成品超市

5.2 物流方面改善的可能性

5.2.1 合并“流动”的可能性

5.2.2 “拉动”的可能性及实现方式

5.3 信息流方面改善的可能性

5.3.1 “触发器”设在哪个工序

5.3.2 生产方式、生产批量

5.4 整体价值流的改善可能性及实现方式

5.4.1 增值环节、非增值环节

5.4.2 瓶颈工序、浪费情况

6、绘制理想的价值流图

6.1 根据第5步的分析结果，按照第4步的绘制方法，重新绘制价值流图即可

6.2 识别使理想的价值流图成为现实所需的改善行动，并在图上标示出来

7、制定详细的改善计划并付诸实施

7.1 将6.2标示出的改善需求做成详细的行动计划表（5W1H）

7.2 沟通、培训

7.3 实施改善计划

7.4 跟进过程、检讨方案

7.5 项目总结、表彰、关闭

※ 分组发表、教师点评、集体评分

※ 学习心得、感悟、收获分享

※ 答疑、优胜小组表彰

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• 夏玉臣：精益管理理念与意识培训: 【课程背景】l 精益生产/精益管理似乎更多是通用电器(GE)，联合信号,丰田等国际大公司的专利,国内很多企业大多对此高深管理工具“望而却步，敬而远之”;l 精益生产/精益管理到底是什么？如何与企业进行成功对接？企业如何从精益生产/精益管理过程中获取最大收益？l 本课程期望能解决这些疑惑，向您传达精益生产/精益管理的真正含义，告知您如何正确有效运用这些看似高深的精益生产/精益管理的理念思维和原则，为企业成功导入精益生产/精益管理打下坚实基础！【课程时长】2天【课程目的】本课程旨在帮助学员系统、全面地1、理解精益生产的概念、核心内容和精益思想五大原则;2、理解精益管理的系统框架和基本原则；3、理解价值流的概念以及推行全价值流精益管理的现实意义；4、理解精益战略、精益流程再造、精益组织管理、精益供应链管理、精益物流、精益研发和精益营销在全价值流精益管理中的作用与意义；5、理解精益战略、精益流程再造、精益组织管理、精益供应链管理、精益物流、精益研发和精益营销的概念、原则和核心内容。【课程对象】各级管理人员、工程技术人员。【授课方式】激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表将学员分成若干个小组，每组6~8人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；课堂练习及小组讨论、发表得分，按组进行累计。【课程大纲】第一讲：精益生产的概念1、精益生产的定义1.1 精：无肉或少肉，无脂肪或少脂肪，在客户需要的时候，生产客户需要的产品和数量1.2 益：有用的、无害的，使用最少的资源产生最大的效益2、增值与非增值2.1 增值动作 VS 非增值动作2.2 增值流程 VS 非增值流程3、八大浪费3.1 品质不良3.2 库存3.3 动作浪费3.4 搬运浪费3.5 过量生产3.6 等待3.7 过度加工3.8 未充分利用的资源4、精益生产的特征5、精益思想五大原则5.1 定义价值5.2 识别价值流5.3 流动5.4 拉动5.5 追求完美第二讲：精益生产的核心内容 1、精益生产体系——精益屋2、精益生产的基础2.1 5S管理2.2 标准化作业2.3 目视化管理2.4 均衡生产3、精益生产的支柱3.1 及时生产（JIT）3.2 自働化4、精益生产核心工具4.1 单件流与拉动生产4.2 精益生产布局4.3 按节拍生产4.4 生产线（价值链）平衡4.5 价值流图4.6 精益防错技术4.7 全员生产维护TPM4.8 快速切换SMED4.9 现场IE改善4.10 多能工第三讲：精益管理的概念1、精益管理概述1.1 精益管理的定义1.2 精益思维1.3 精益管理的目标2、精益管理的意义2.1 表面效率与真实效率2.2 局部效率与整体效率2.3 部门壁垒与价值流动2.3 精益思想的普适性3、精益管理的核心思想3.1 价值客定3.2 单件流动3.3 需求拉动3.4 消除浪费第四讲：精益管理的核心内容1、精益管理的框架——全面精益解决方案1.1 精益战略1.2 精益营销1.3 精益组织管理1.4 精益研发1.5 精益供应链1.6 精益生产1.7 精益物流1.8 精益流程再造2、精益战略2.1 精益战略的定义2.2 精益战略的本质2.3 精益战略的特点2.4 精益战略的目标 a) 利润目标 b) 能力目标2.5 精益战略的内容 a) 精益品 b) 精品 c) 精益竞争力2.6 精益战略的工具 a) 价值工程 b) 并行工程3、精益营销3.1 精益营销的定义3.2 精益营销的原则a) 服务于精益战略 b) 精益思想五大原则 c) 与精益研发、精益供应链管理、精益生产、精益物流相适应 d) 营销过程的精益化3.3 精益营销的核心内容a) 以占有有效市场为目标 b) 以顾客为基础 c) 以人为本，尊重员工，建立高效团队 d) 对营销各要素进行整合3.4 精益营销对全面精益管理的贡献 a) 营销精益化 b) 面向精益的营销4、精益组织管理4.1 精益组织管理的定义4.2 精益组织管理的原则a) 服务于精益战略 b) 精益思想五大原则 c) 与全面的精益管理相适应 d) 组织的精益化4.3 精益组织管理的核心内容a) 建立与全面精益管理战略相适应的组织管理策略 b) 建立与精益流程再造相适应的组织 c) 建立与全面精益管理相适应的绩效管理体系 d) 建立与全面精益管理相适应的人才培养体系4.4 精益组织管理对全面精益管理的贡献a) 组织管理的精益化 b) 面向精益的组织管理5、精益研发5.1 精益研发的定义5.2 精益研发的目标：产品全生命周期价值最大化5.2 精益研发的原则a) 服务于精益战略 b) 精益思想五大原则 c) 与精益供应链管理、精益生产、精益物流、精益营销相适应 d) 研发产品的精益化 e) 研发过程的精益化5.3 精益研发的工具a) 价值工程 b) 并行工程 c) 质量功能展开 d) 面向精益的设计5.4 精益研发之辩：Rich VS Lean6、精益供应链6.1 精益供应链的概念6.2 精益供应链需要解决的核心问题6.3 精益供应链的推行意义6.4 精益供应链的特点a) 供应链结构简单 b) 以订单为驱动，“单件”流动 c) 紧密的合作伙伴关系，系统集成 d) 采购与供销一体化的物流系统 e) 面向合作伙伴开放的管理信息系统6.5 精益供应链与传统供应链的区别a) 精益生产体系 b) 精益生产体系下的采购和产品发运交付 c) 精益生产体系下的产品联合设计6.6 建立精益供应链的策略与步骤a) 产品和流程模块化策略 b) 延迟差异化策略 c) 用能力取代库存的策略 d) 建立柔性生产能力的策略 6.7 案例分享7、精益物流7.1 精益物流的概念7.2 精益物流的原则 a) 从顾客而不是企业或职能部门的角度，研究什么可产生价值 b) 根据整个价值流的需要来确定供应、生产和配送产品活动中必要的步骤和活动 c) 创造无中断、无绕道、无等待、无回流的增值物流 d) 顾客需求拉动 e) 不断消除浪费，追求完善7.3 精益物流的基本框架 a) 以客户需求为中心，以订单为驱动 b) 准时交付、准时供应 c) 准确交付、准确供应 d) 快速响应、快速流通 e) 降低成本 f) 系统集成7.4 精益物流对全面精益管理的贡献a) 物流的精益化 b) 服务精益的物流 c) 精益物流的误区——物流的“精益化”7.5 精益物流的实施步骤 a) 固定周期订购 b) 供应商管理 c) 包装的精益化设计 d) 外部运输的规划与设计 e) 预期接收的规划与设计 f) 临时物料存储的规划与设计 g) 物料拉动系统设计 h) 均衡生产安排7.6 精益物流的本质要求 a) 打造服务于精益战略、精益供应链管理的物流系统 b) 物流系统本身的精益化8、精益流程再造8.1 精益流程再造的定义8.2 精益流程再造的原则 a) 精益思想五大原则 b) 公司内部系统整合的原则 c) 全供应链协调、统筹的原则 d) 活学活用ECRS的原则8.3 精益流程再造的实施 a) 建立组织 b) 现状调研 c) 管理诊断 d) 设计流程 e) 流程试行 f) 流程验收 g) 流程管理第五讲：精益生产/精益管理的推进方法与注意事项1、建立推进组织1.1 领导小组1.2 精益推广部门1.3 流程再造小组2、广泛传播精益思想3、创建连续的价值流4、减少消除各种浪费5、追求持续不断改善6、视一切问题为改善的机会7、让一切工作流程简单化8、及时排除阻碍改善的障碍9、鼓励全体员工参与改善10、系统全面地推进整体改善11、根据所处环境的变化适时调整推进策略※ 分组发表、教师点评、集体评分※ 学习心得、感悟、收获分享※ 答疑、优胜小组表彰

• 夏玉臣：精益工艺设计与管理: 【课程背景】从事过精益生产的朋友，一定非常清楚工艺设计所起的决定性作用。很多时候，现有的流程、工艺、布局、设备、工装根本就不支持精益生产。明知道不精益，可全部推倒重来，付出的代价可能会更大，改善收益不见得能弥补回来。可是，如果在工艺设计之初，就能遵循精益生产的理念，自觉地按照精益生产的原则来设计流程、选择工艺、安排布局、选用设备、设计工装，则很多问题就能迎刃而解。另一方面，工艺过程设计又对产品质量有着举足轻重的影响。正所谓：产品设计决定产品基因，而产品设计与工艺过程设计共同决定过程能力。精益工艺设计做得好，可以在产品质量的管理方面和精益生产的推广方面起到四两拨千斤的神奇效果。【课程收益】1. 让学员认识到精益工艺设计对精益生产推广和产品质量管理的决定性作用2. 让企业领导意识到精益工艺设计对企业精益化和产品质量管理的重要意义3. 学习掌握一套充分满足顾客需求和产品设计要求的精益工艺设计模式4. 促成建立用精益思想指导工艺设计的思维模式【课程对象】企业董事长、总经理、总监、经理、生产主管、工程技术人员，最好是由企业高层带队一起参加，针对课程要求与企业实际进行结合性的研讨，找出符合自己的一套精益工艺设计模式，效果更佳!【课程时长】2天（6小时/天）【授课方式】激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表将学员分成若干个小组，每组6~8人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。【课程大纲】一、工艺过程设计的主要内容1. 工艺流程设计；2. 流程布局设计；3. 加工工艺选择；4. 工艺设备选型；5. 工装设计；6. 产能平衡设计；7. 工艺定员；8. 工艺材料消耗定额；9. 现场物流系统设计；10. 工艺过程能源消耗计算（电能装机容量、水消耗量、压缩空气用量、蒸汽消耗量、通风量、制冷量等）；11. 作业指导书作成；12. 工艺试制鉴定大纲。课堂活动二、工艺过程设计的原则与方法1. 工艺过程设计原则1.1精益思想五大原则1.2精益制造的14项基本原则1.3 IATF16949五大手册2. 工艺过程设计方法2.1跨部门工作小组2.2同步工程2.3头脑风暴2.4试产验证2.5 PDCA循环（设计、试产、总结、完善设计……）课堂活动三、工艺过程的精益化设计1. 精益流程设计1.1清晰识别价值流1.2有效消除各种浪费1.3追求单件流、采用拉动而非推动的模式，让价值流流动起来1.4持续不断地推行ECRS流程改善，不断完善流程设计2. 精益流程布局2.1连续流布局，消除流程断点2.2一笔画布局，消除交叉、重叠和回流2.3人机工程考量，减少搬运和无效动作2.4简化布局，消除高科技的浪费2.5推荐的几种布局方式3. 精益工艺选择3.1选择方便操作的工艺3.2选择可制造性好的工艺3.3选择有利于实现单件流的工艺3.4选择有利于实现拉动生产的工艺3.5选择方便换型换产或者能减少换型换产的工艺3.6选择成熟的工艺课堂活动4. 精益设备选型4.1选择方便操作的设备4.2选择可靠性好的的设备4.3选择小巧的设备以实现单件流4.4选择有利于实现拉动生产的设备4.5选择方便换型换产或者能减少换型换产的设备4.6选择成熟的设备4.7追求低成本简易自动化，防呆防错5. 精益工装设计5.1设计方便操作的工装5.2设计可靠性好的的工装5.3设计有利于实现单件流的工装5.4设计有利于实现拉动生产的工装5.5设计方便换型换产或者能减少换型换产的工装5.6使用成熟的技术来设计工装5.7大力推广低成本简易自动化，防呆防错6. 精益思想在材料定额、工艺定员及能源消耗定额方面的应用6.1改善过程控制，减少不良浪费，压减材料定额6.2搞好产线平衡，减少等待浪费，压减工艺定员6.3减少能源浪费，压减能源消耗定额四、工艺过程设计的试产验证1. 试产准备1.1控制计划1.2作业指导书1.3试产计划1.4测量系统分析计划1.5初始过程能力分析计划2. 试产跟进2.1试产进程2.2控制计划与作业指导书的可实施性2.3控制计划与作业指导书的遵守程度2.4现场问题解决3. 试产结果分析3.1设备能力分析Cmk3.2过程能力分析Cpk/Ppk3.3生产能力分析3.4产线平衡分析3.5改善需求分析五、工艺过程设计的落实与完善1. 量产过程监控1.1统计过程控制SPC1.2工艺纪律检查1.3工艺过程设计的落实程度确认1.4现场问题解决的技术支持1.5工艺过程设计改进需求识别2. 工艺过程设计的完善2.1流程梳理与简化ECRS2.2过程能力提升改善2.3效率提升改善2.4产线平衡改善2.5自働化改善2.6防呆防错改善2.7工程变更管理ECN课堂活动分组发表、教师点评、集体评分学习心得、感悟、收获分享答疑、合影留念

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