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企业精益化运营的起点是价值流分析

企业精益化运营的起点是价值流分析,这意味着在实施精益管理时,首先需要全面识别和理解企业内部的价值流。价值流分析是为了追踪产品或服务从开始到交付客户的整个流程,识别过程中增值与非增值活动。通过此分析,企业可以找出浪费、降低成本、提高效率的环节,从而优化资源配置和流程改进。价值流分析帮助企业明确客户需求,确保每个环节最大化地创造价值,为企业的精益化运营奠定坚实基础。... 展开全部

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价值流 相关课程

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陶建科:精益生产之价值流VSM应用

本课程旨在帮助企业管理者深入理解精益生产的核心理念,通过系统化的价值流管理工具,优化生产流程,消除浪费,实现零缺陷和零库存。课程不仅提供理论知识,还结合实际案例和实操练习,使学员掌握价值流图的绘制与分析,提升现场管理和改善能力。

讲师陶建科老师的头像陶建科精细化与精益管理实战教练

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黄志强:新营销价值流模型:工业思维和互联网思维的转换

本课程《新营销价值流模型:工业思维和互联网思维的转换》深入剖析了当今市场正在经历的工业思维和互联网思维的转换,帮助企业重新发现和创造价值,构建全流程营销模型,引领企业在竞争中保持领先地位。课程涵盖了洞察先机、场景思维、价值主张、

讲师黄志强老师的头像黄志强企业营销战略与创新导师

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龚举成:生产成本控制与价值流管理

本课程将带领您深入解析工厂成本构成及精益管理,掌握成本分析和控制方法,分享世界500强公司的成本管理经验,帮助您提升成本管理绩效。课程内容包括精益生产、成本管理、IE工程、物流管理等多个方面,旨在帮助企业高层管理者和相关部门主管

讲师龚举成老师的头像龚举成著名实战派精益生产专家

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朱跃进:《VSM价值流分析》

本课程旨在通过现场实例数据采集与绘制的方式,帮助学员学会如何进行价值流分析,识别生产过程中的问题和浪费,实现生产活动的均衡和客户驱动。通过课程内容的学习,你将学会如何绘制价值流图、分析当前状况、消除浪费、进行数据分析和过程改进。

讲师朱跃进老师的头像朱跃进清华大学、南开大学特聘讲师

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赵又德:价值流分析与精益生产管理实务

精益生产是当今企业管理中备受关注的一种方法,本课程将系统地介绍精益生产的理念、方法和工具,帮助企业实现持续消除浪费、提高效率、降低成本、满足客户需求的目标。通过学习本课程,你将深入了解精益生产的核心原则、价值流图分析、5S管理、

讲师赵又德老师的头像赵又德精益六西格玛管理咨询专家

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夏玉臣:精益生产价值流VSM课程大纲

价值流图分析VSM是一种强力的可视化工具, 它帮助我们确认运营流程中存在的潜在的, 对客户不增值的浪费活动。绘制一副现有系统的整体价值流图, 可以让所有人一致看出流程中的浪费情形, 而未来面貌的价值流图则可向我们展示期望实现的未

讲师夏玉臣老师的头像夏玉臣企业绩效改善实战教练

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侯海飞:制造型企业QVSM价值流图分析改善培训

通过本课程讲解的当前价值流绘制步骤及方法,学员收集企业的相关数据建立企业当前价值流图;运用相关精益原理分析企业当前价值流图,识别并消除本企业运作流程中存在的各种浪费,从而建立企业的未来精益价值流图,并设定相关精益价值流关键指标。

讲师侯海飞老师的头像侯海飞制造型企业精益化管理实践专家

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康明启:手把手教你学会 价值流图VSM改善工具

★ 原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的国际一流的日本精益标杆企业; ★ 系统工具——课程节选自《九段精益系列©》版权课程,给出逻辑、路径和工具方法;并提供系列工具表格,拿来即用。 ★ 实用落地——课程老师具有10多年

讲师康明启老师的头像康明启九段精益、智能制造高级咨询师

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丁霖:价值流分析课程介绍

让学员系统掌握产品价值流分析方法,全面分析和把握公司现状流程问题,选择改善项目并设定可行性目标,掌握每个项目的改善思路和步骤,制定改善计划,促进团队形成共识。 思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平! 

讲师丁霖老师的头像丁霖日产训TWI+MTP资格讲师

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盛治武:精益价值流分析与现场成本控制

利润=销售-成本,企业经营管理绩效指标之一就是成本,企业要想法降低成本,消除浪费,提高生产效率。然而往往很多企业还是粗放式管理,到处都存在浪费现象: 设备布局不合理,存在很多无效的搬运; 库存大量的备品,库存周转慢,占用

讲师盛治武老师的头像盛治武实战型质量管理提升与经营业绩改进专家

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韩文召:PMC管理落地实训 -- 与时俱进,助力企业把牢全价值流管理

现代制造是一个全价值流的系统工程,需要让信息流(订单与计划)与物流(采购与仓库)良好匹配和高效对接,才能实现生产过程的顺利启动,产生最终产品或服务而交付客户,产生业绩。韩老师通过咨询现实看到事实并非如此,很多企业的各部门,各自为

讲师韩文召老师的头像韩文召企业智能装备升级理念(精益+智能化)发起人

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宋志军:价值流(VSM)分析与改善

我们常常这样问自己“我们的努力程度不比别人差,甚至比别人更努力,为何我们的生产效率上不去,制造成本下不来呢?原因究竟在哪里?---我们的生产过程不流畅,过程中存在大量不增值的行为和过程。 随着订单式生产(MTO)在越来越多的企业

讲师宋志军老师的头像宋志军工业4.0与精益改善实战专家

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价值流讲师

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精细化与精益管理实战教练

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品质管理研发管理班组长精益生产政企采购供应链管理
专注工业制造型企业生产运作管理,精通信息流(计划、指挥协调)、物流(供应、仓储管理)与工艺流(精益生产管理)。
企业营销战略与创新导师

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营销策划销售渠道
黄老师深研营销板块,曾到德国大众考察学习,接触了企业所有部门,并参与了奥地利全球上市活动,深知国外多项领先销售手段,回国后引进国外手段,适应国内市场,参与发表了10+篇专业文章,参加研究项目22项,其中7篇获得国家级论文...
著名实战派精益生产专家

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班组长安全生产仓储管理成本管理成本控制生产管理
多年企业中高层工作经历,有丰富的理论知识和实际工作管理经验,注重于企业的实战管理、可操作性管理,10年的咨询、培训经验,坚持专业、实战、实用、诚信、价值的理念,赢得了业界良好的口碑和赞誉。
清华大学、南开大学特聘讲师

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品质管理生产管理六西格玛
朱导师长期从事质量管理(品质管理)工作将近二十年(其中兼管生产管理4年多),对质量管理, 精益六西格玛及精益TPM设备管理有系统地研究,能同时为企业提供质量管理,精益六西格玛,精益TPM设备管理等培训和咨询解决方案。最近十年一直潜心研究精益六西格玛在国内企业中的应用,是国内为数不多的精通质量管理的高端导师。
精益六西格玛管理咨询专家

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现场管理班组长仓储管理供应商管理供应链管理成本控制
深谙汽车零部件企业先进管理技术及本土化体验。熟悉汽车零部件企业的生产制造管理,了解企业在各个阶段的发展需求,并有实际解决经验。对汽车零部件企业的运作流程相当熟悉,深谙企业生产运作流程和管理运作特点,对供应链优化、研发管理、精益生产(TPS)管理、TPM、IE、PMC、采购管理及降低成本、企业全面成本控制、生产现场改善管理技术培训、工厂生产管理体系改造、IE工程、项目管理及运作、流程优化(BPR)有丰富的实践经验和管理心得!
企业绩效改善实战教练

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薪酬绩效品质管理现场管理精益生产5S/6S管理六西格玛
以实战性为主导,擅长课堂互动式教学,以提问/案例分享/分组作业讨论/考试/课后跟踪五位一体的教学模式获得众多客户一致好评。以客户公司案例为导向,项目诊断与咨询式培训相结合模式,融入讲师多年实战案例分享,使专业课程通俗易懂,使管理课程学会应用,其授课学员不分层次均能有效吸收与转化。
制造型企业精益化管理实践专家

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品质管理安全生产5S/6S管理执行力领导力
侯海飞老师对精益管理理念独特的理解、工具手法的组合创新、真正实现精益生产中国化,许多客户反馈经过侯老师的辅导、培训讲解,颠覆了我们许多的精益与管理的认知,但是符合了我们的文化与逻辑,执行起来成果像画面一样清晰就在远方不远处。
九段精益、智能制造高级咨询师

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品质管理精益生产5S/6S管理物流配送问题分析解决
多次前往日本进行精益生产研修,系统学习了丰田式生产方式,并负责向国内企业导入;并通过对中国、欧洲、日本、东南亚等多个国家和地区的近1000家不同企业进行走访考察后,提出了从零基础走向精益工厂的九段精益™践行理论。同时,康老师亲身接触过国内100+外资500强、国企、民营100强企业在智能装备及数字化工厂实践案例现场,因此在智能工厂应用及规划方面具有相对丰富的实操经验。
日产训TWI+MTP资格讲师

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精益生产MTP生产管理
丁老师致力于发展适合国内现状的精益生产方式。他坚信精益生产方式是全人类的智慧财产,必须为加速企业的发展做出应有贡献。而企业选择精益生产,就选择了一条长期改善和追求卓越之路,履行企业要促进社会发展的社会责任。
实战型质量管理提升与经营业绩改进专家

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品质管理精益生产设备管理5S/6S管理六西格玛产品经理
盛老师近30年职业生涯,在不同所有制企业(德资/台资/日资/港资)世界500强,从事过产品设计开发管理,质量管理与质量改善,经营绩效指标持续改善CI,生产管理,精通制造型企业的业务及管理流程。成功辅导几十家企业提升了产品质量,降低不良损失成本,提升了客户满意度,消除浪费节约成本,提高物料周转率,减少呆滞物料等等,取得显著的成效,得到企业高度认可。
企业智能装备升级理念(精益+智能化)发起人

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班组长精益生产设备管理5S/6S管理
拥有近二十年精益生产管理培训、辅导的经验,曾带领多家不同行业的企业成功实现管理架构搭建、流程优化、减员增效、利润最大化。
工业4.0与精益改善实战专家

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班组长安全生产精益生产供应链管理智能制造成本控制
有12年以上大型日企、德企等外资制造型企业工作经验及18年以上专业管理咨询、培训工作经验,是中国著名现场管理实效改善专家,中国式精益生产系统提出第一人,专注制造业的工业4.0与智能制造、精益生产管理、设备工程管理、质量管理、成本管控、流程管理咨询与培训,精通运用前沿管理技术解决企业实际问题的策略及实务,对不同行业、不同企业生产管理的难点、瓶颈等有系统的研究及丰富的经验。辅导过数千家大型企业集团的培训、咨询项目。

价值流 相关文章

在现代商业环境中,企业面临着日益激烈的竞争和不断变化的市场需求。为了在这种环境中生存和发展,许多企业开始采用精益化运营的方法。而在精益化运营中,价值流分析被认为是一个关键的起点。通过价值流分析,企业能够有效地识别和消除浪费,从而提升运营效率和客户价值。

什么是价值流分析

价值流分析是一种用于识别和分析企业流程中每一步的增值和非增值活动的方法。通过这种分析,企业可以更清晰地了解其运营流程,找出瓶颈和浪费,并采取措施加以改进。

价值流的定义

在精益管理中,价值流是指从原材料到最终产品过程中,所有增值活动的集合。它包括所有为客户创造价值的步骤,以及那些虽然不直接创造价值但仍然是流程必要部分的活动。

价值流图的作用

价值流图是进行价值流分析的主要工具。它通过可视化的方式展示企业的整个生产流程,帮助管理者识别哪里存在瓶颈和浪费。通过绘制价值流图,企业可以更直观地看到哪些步骤是增值的,哪些步骤是非增值的,从而更有针对性地进行优化。

价值流分析在企业中的重要性

价值流分析不仅是精益化运营的起点,也是企业实现持续改进的重要工具。以下是其在企业中发挥的重要作用:

识别和消除浪费

通过价值流分析,企业可以识别流程中的七种浪费,这些浪费包括:

  • 过度生产
  • 等待时间
  • 不必要的运输
  • 多余的加工
  • 库存积压
  • 不必要的动作
  • 缺陷产品

通过消除这些浪费,企业可以大幅提升其运营效率和资源利用率。

提高客户满意度

价值流分析的最终目标是为客户创造更多的价值。通过优化流程,企业可以缩短交付时间、提高产品质量,从而提升客户满意度和忠诚度。

提升员工参与度

在进行价值流分析时,企业通常会邀请员工参与其中。这不仅能让员工更好地理解公司的运营流程,也能激发他们提出改进建议。通过这种方式,企业可以形成一种持续改进的文化。

如何进行价值流分析

要有效进行价值流分析,企业需要遵循以下步骤:

选择合适的流程

首先,企业需要确定要分析的具体流程。最好选择那些对企业运营和客户价值具有重要影响的核心流程。

绘制当前状态价值流图

在选择好流程后,企业需要绘制当前状态的价值流图。这一步骤需要详细记录每一个步骤的时间、资源投入以及产生的输出。

识别增值和非增值活动

通过分析当前状态的价值流图,企业可以识别出哪些活动是增值的,哪些是非增值的。增值活动是指那些直接为客户创造价值的步骤,而非增值活动则是那些不直接创造客户价值但可能是流程中必要的步骤。

设计未来状态价值流图

在识别出非增值活动后,企业需要设计一个未来状态的价值流图。在这个图中,企业应该设法减少或消除非增值活动,并优化增值活动,以提高整体流程的效率。

实施改进措施

一旦未来状态的价值流图确定,企业需要制定行动计划来实施改进措施。这可能包括重新设计流程、培训员工或引入新的技术和工具。

持续监控和改进

价值流分析不是一次性的工作,而是一个持续改进的过程。企业需要定期监控其流程的表现,并根据需要进行调整和改进。

价值流分析的挑战

尽管价值流分析在精益化运营中具有重要作用,但在实践中,企业可能会面临一些挑战:

数据收集的复杂性

要绘制准确的价值流图,企业需要收集大量的流程数据。这可能是一个复杂而耗时的过程,尤其是在流程步骤繁多或数据分散的情况下。

跨部门合作的难度

价值流通常涉及多个部门的协调和合作。为了成功进行价值流分析,企业需要确保各部门之间的有效沟通和协作。

实施改进的阻力

即使识别出了改进机会,企业在实施改进措施时也可能会遇到阻力。这可能来自于员工的惯性思维或对变革的抵触情绪。

成功案例分享

为了更好地理解价值流分析如何在企业中发挥作用,以下是一些成功的案例分享:

案例一:制造业的优化

某制造企业通过价值流分析,识别出其生产线上的瓶颈环节。通过重新设计生产流程和优化设备布局,该企业成功将生产周期缩短了30%。

案例二:服务业的提升

在服务行业,一家公司通过价值流分析,发现其客户服务流程中存在大量的等待时间。通过优化流程和引入自动化工具,该公司将客户响应时间缩短了一半,从而显著提高了客户满意度。

总结

价值流分析是企业精益化运营的重要起点。通过识别和消除浪费,优化流程,企业可以实现运营效率的提升和客户价值的最大化。然而,成功的价值流分析需要企业的全员参与和持续的改进努力。面对挑战,企业应该坚持不懈,以实现精益化运营的长期目标。