精益管理的计划

“精益管理的计划”是指通过系统化的方法和工具,优化企业资源配置和流程,以消除浪费,提升效率和质量。其核心理念源自丰田生产方式,强调持续改善(Kaizen)和全员参与。计划通常包括明确目标、详细的步骤和指标,采用如价值流图(VSM)、5S、看板等工具,识别并消除浪费环节。成功的精益管理计划不仅提高生产效率和产品质量,还能增强企业竞争力和员工满意度。... 展开全部

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吴东翰:高质高效:精益管理运营模式

在工业4.0和“中国制造2025”背景下,精益管理成为企业提升效率与竞争力的关键。本课程深入探讨精益管理的理念与工具,结合经典案例,帮助管理者有效识别和消除浪费,优化生产流程。通过系统性学习,您将掌握精益项目的实施要领,塑造企业精益文化,提

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陶威:供应链精益管理与协同

本课程深入探讨现代企业在快速变化市场中的计划管理挑战,旨在帮助参与者掌握供应链协同运营的核心要素。通过案例分析与互动研讨,学员将学习如何优化自身企业的新品计划、采购、生产和交付流程,提升计划的精准度与灵活性。课程不仅注重理论与实务的结合,还

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范斌:精益管理- -仓储管理与物流配送

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张胜:中层精益管理培训及实践

在当前竞争激烈的市场环境中,精益生产作为提升企业效率和客户满意度的重要工具,值得每位中基层管理人员深入学习。本课程汇聚了导师在多家国际企业的丰富经验,通过系统化的精益思想和工具讲解,帮助学员真正理解并应用精益理念。课程内容涵盖丰

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张冬:企业物流精益管理

在竞争日益激烈的市场环境中,物流管理不仅是企业运营的基础,更是提升客户满意度和市场竞争力的关键。本课程结合20年的实战经验,深入探讨物流在供应链中的多重角色,帮助学员全面理解物流的价值与管理要点。通过系统分析采购、生产、销售及逆

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李勇:数字化转型方法与精益管理

在数字化转型的浪潮中,本课程为您提供了系统而深入的指导,涵盖核心理论、实践方法和关键工具。通过精彩的案例分析与实战讨论,您将能够全面理解数字化转型的重要性和实施路径,掌握精益管理理念,识别企业转型中的痛点,并制定切实可行的战略规

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李剑波:精益管理与6S实务

面对中国企业现场管理的普遍难题,6S能够有效提升企业的质量、安全和效率。本课程深入解析6S的核心理念与推行实务,帮助企业高层管理者、现场管理者及推进者掌握精益管理工具和方法。通过理论结合实战的培训模式,学员将学习如何减少浪费、提

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唐殷泽:精益管理与案例分享

精益生产课程将带您深入了解这一改变世界的管理方法,通过详细讲解与丰田案例分析,全面掌握消除浪费、优化生产的核心理念。您将学习如何进行价值流分析、推行准时化生产、实现零缺陷目标,以及设备管理和生产线平衡提升等关键技巧。课程特别针对

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龙生:基于双碳战略与电力创新发展之道下的发电厂精益管理 ——带着职业化的管理能力和经营的思维做好现场精益创新管理

本课程旨在提升中国发电企业的精细化管理水平,通过对精益生产系统的深入讲解,帮助企业在竞争中取得优势。课程内容丰富,包括精益管理的核心思想、典型工具和实践案例,以全面提升管理干部的管理能力和创新意识。通过案例分析、实操演练和团队研

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李丰杰:向丰田模式学精益管理(航空服务业)

“丰田精益管理模式”致力于通过精准的流程设计和问题分析,提升企业运营效率。这一管理方式不仅在制造业取得了显著成效,还广泛应用于商业、航空等领域。课程将深入探讨丰田模式的起源、基本原则及其在航空业的应用,通过案例、视频等多种形式,

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卢松泉:企业精益管理理论技术实操

本课程以丰田汽车公司的精益管理方式为案例,系统学习精益管理的理念、技术和工具,帮助企业实现最大化价值,消除浪费,精益求精。学员将掌握精益管理的核心思想,提高执行力,全面了解精益管理的技术和方法。通过理论讲解、案例分析、实战演练等

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陈新江:企业经营:精益管理组织与文化

欢迎参加精益管理课程!本课程将从精益管理的历史发展、内核探索,到精益管理文化的建立和实际案例分析,帮助您理解精益管理的本质,掌握建立精益组织和文化的方法。通过学习实战案例,您将学会如何结合国情创造公司精益文化土壤,掌握建立精益组

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「精益管理」培训讲师

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生产管理实战专家

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品质管理精益生产生产管理
吴东翰老师具有27年的生产质量管理、16年的培训辅导实战经验,国内独创性提出《智慧质量》和《智能智造》整体解决方案的创始人和顶尖实战专家,二十几年来这套具有前瞻性、系统性的顶层设计理念,帮助国内数百家企业成功导入系统并获得显著成效,誉为“被结果证明最有效系统”。擅长《智慧质量》和《智能智造》管理体系的顶层设计与规划、运营体系诊断、整体解决方案的落地实施,对企业的生产效能、绩效倍增、质量效能、人才发展等进行创新和改善。
供应链物流领域专家

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物流配送供应链管理
供应链顶层设计、 仓储物流管理与规划设计、企业采购管理与升级、商超行业采购管理与设计、企业数字化转型升级、 园区招商运营管理与规划、 国际贸易与进出口管理、供应链金融、跨境贸易的供应链解决方案、 物流流全链路管理与运营 、平台管理与设计、企业销售与供应链设计、企业采购与库存管理规划设计、电商平台企业物流体系设计、物联网技术,互联网技术,AI、与大数据应用实践,精通企业从销售,采购,计划,生产,物流全链路的管理和设计。
企业精益管理资深实战导师

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精益生产仓储管理物流配送供应链管理成本控制生产管理
范斌老师拥有30年的企业运营管理实操经验,拥有多年的企业运营管理咨询经验。带领团队实现企业运营目标;为多家不同类型国企和民企公司完成管理改善项目。
精益管理实战专家

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品质管理现场管理班组长精益生产5S/6S管理成本控制
张老师具有20余年日资、美资、德资等世界顶级跨国企业的工程师及中高层管理经历, 具有17年精益实践经验,平行14年的管理咨询及培训经验。曾先后为80余家民营、国企及外资企业提供过专业的咨询服务。培训场次达200余场,服务人数超过3,000人,涉及的行业有:电子、注塑、压铸、五金冲压、组装、汽车零部件、玩具、小家电、电动车、饲料、玻璃、化工、制药设备、电塔、风电等行业。
供应链及物流管理实战专家

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政企采购供应商管理成本管理物流配送供应链管理
张老师具有22年供应链和物流管理经验,曾先后在世界500强企业(亚马逊、美的、中国移动)和大型上市公司(海信科龙、中外运、雷士照明)担任供应链和物流部门高级总监、项目负责人和部门主管等职。在供应链战略及网络规划、采购与供应商管理、库存控制、生产物流管控、物流运营体系搭建,管理制度及流程再造、管理信息化承载等领域有过系统化学习和研究。
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数据分析人工智能5G区块链产品经理新媒体
华为 研发&项目管理 近四年,百度产品经理 四年(后期参与到百度云及人工智能项目中),易车VP两年  ,鲸工网COO两年,成都诺朗科技有限公司合伙人(AI模型应用公司)、青岛趣饮商贸有限公司创始人
生产质量与供应链管理实战专家

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品质管理现场管理精益生产供应链管理成本控制
拥有日本企业与台资企业世界五百强10年工作经验、先后担任过生产主管、生产经理、质量经理、供应链经理、被苏州市政府、无锡市政府聘请为管理顾问、帮助300多家企业通过ISO9001、ISO14001、ISO45001、IATF16949认证。
实战生产管理专家

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现场管理班组长精益生产
3年台资企业,5年特大型国有企业生产管理实战经验,7年生产管理常务顾问(副总级),11年管理咨询、培训工作经验。培训学员有十万人次,被多家企业誉为“国内顶级班组长系统能力提升教练”。
管理效能提升教练

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班组长沟通协作团队管理执行力电力工程
 8年电力行业实战经验,为国家电网邵阳、永州、益阳、北京、常德、株洲等多地分公司进行50+次咨询与服务项目;累计服务企业500+家,定制咨询策划方案近200份,授课1000+场,服务人数16万+人,其中包括比亚迪(长沙)、广汽丰田、尔康制药、宏旺控股、元拓建材、华润置地、国家能源集团(湖南)、湖南钢铁集团、中国航天凯天环保等
实战生产运营管理专家

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安全生产精益生产
李老师先后为日企、韩企、国企及民营企业工作服务,引用世界一流先进的精益生产现场管理经验结合国企和民企的本土化改进,让李老师在管理实务上游刃有余。
生产管理实战理论双栖专家

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薪酬绩效精益生产5S/6S管理沟通协作管理技能执行力
卢教授拥有16年中央企业公司中高层企业管理经验,1988年中南大学毕业后,曾经担任政府办公室副县长秘书,做为县委组织部重点培养年轻干部进入央企工作。先后担任中盐平顶山皓龙盐化集团车间主任、副厂长、厂长、生产部长、高级工程师、总调度长、子公司总经理、江苏嘉利化工公司总经理等职务,对化工、制盐、煤炭等行业的战略管理、综合管理、技术管理、生产管理、设备管理、安全管理、成本管理、精益管理均有较深的实践感悟。
企业运营管理专家

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薪酬绩效品质管理精益生产经营管理
曾组织制定集团中长期战略规划并推动实施,创造多媒体产业销售收入13亿元、净利润1.3亿元达到历史最高水平,创造集团历史月度2880万元、季度5630万元、年度利润1.3亿元记录 ~

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# 精益管理的计划

精益管理(Lean Management)是一种致力于通过消除浪费、提高效率和改善流程来最大化客户价值的管理理念。起源于丰田生产系统,精益管理如今已广泛应用于各个行业。本文将探讨精益管理的计划,详细介绍其核心原则、实施步骤、工具和方法、以及成功案例。

精益管理的核心原则

在制定精益管理计划时,理解和应用其核心原则是至关重要的。精益管理的五大核心原则包括:

  1. 确定价值:从客户的角度明确什么是真正的价值。
  2. 识别价值流:分析和识别出在提供产品或服务过程中所有的增值活动和非增值活动。
  3. 建立流动:确保价值流中的每一步都顺畅地进行,从而减少等待时间和浪费。
  4. 拉动系统:基于客户需求拉动生产和服务,而不是根据预测进行生产。
  5. 追求完美:持续改进,不断寻求减少浪费和提升价值的方法。

确定价值

价值是由客户定义的,只有客户认为有价值的活动才能被视为增值活动。企业需要深入了解客户需求和期望,确保产品或服务能够满足甚至超越客户的期望。

识别价值流

价值流是指从产品设计、生产、到交付给客户的整个过程。通过识别和分析价值流,可以发现并消除非增值活动,即浪费。常见的浪费包括过量生产、等待时间、运输、库存、缺陷、过度处理和不必要的动作。

建立流动

为了确保各个流程环节的顺畅流动,企业需要消除一切可能导致停滞的障碍。通过优化布局、平衡工作负荷和减少中断,企业可以大幅提升生产效率和响应速度。

拉动系统

拉动系统意味着生产和服务基于实际需求进行,而非预先计划。这可以避免过量生产和库存积压,减少浪费,并提高响应客户需求的灵活性。

追求完美

精益管理的最终目标是不断改进和优化流程,追求完美。通过持续改进(Kaizen),企业可以不断发现和解决问题,实现卓越运营。

实施精益管理的步骤

实施精益管理需要系统的方法和步骤,以下是常见的实施步骤:

步骤一:准备阶段

  1. 领导承诺:高层管理者需要对精益管理表示明确的支持和承诺。
  2. 建立精益团队:组建一个跨部门的精益团队,负责推动和实施精益项目。
  3. 制定计划:制定详细的精益管理实施计划,明确目标、时间表和资源分配。

步骤二:现状分析

  1. 价值流图绘制:通过绘制价值流图,全面了解当前的生产流程,识别出增值和非增值活动。
  2. 问题识别:利用各种工具和方法,识别出当前流程中的主要问题和瓶颈。

步骤三:改进实施

  1. 选择改进项目:根据问题的严重程度和改进的可行性,选择若干优先改进项目。
  2. 制定改进措施:针对每个改进项目,制定具体的改进措施和实施计划。
  3. 实施改进:按照计划逐步实施改进措施,并及时跟踪和评估效果。

步骤四:评估和持续改进

  1. 效果评估:定期评估改进措施的效果,确保达到预期目标。
  2. 持续改进:通过PDCA循环(计划-执行-检查-行动),不断发现和解决新问题,推动持续改进。

精益管理的工具和方法

精益管理中有许多实用的工具和方法,这些工具和方法帮助企业更好地实施和维护精益管理。以下是一些常见的工具和方法:

5S

5S是一种基于整理、整顿、清扫、清洁和素养的工作场所管理方法。通过实施5S,可以改善工作环境,提升工作效率。

步骤 描述
整理(Seiri) 清理不需要的物品,确保工作场所干净整洁。
整顿(Seiton) 将物品按照使用频率和用途进行分类和摆放,方便取用。
清扫(Seiso) 定期清洁设备和工作场所,保持干净。
清洁(Seiketsu) 通过标准化流程,保持整理、整顿和清扫的成果。
素养(Shitsuke) 培养员工的自律和持续改进的习惯。

看板(Kanban)

看板是一种可视化管理工具,通过使用卡片或信号灯等方式,指示工作流程的状态和需求。看板帮助企业平衡工作负荷,减少等待时间,提升生产效率。

价值流图(Value Stream Mapping)

价值流图是一种分析工具,通过绘制当前流程的图示,帮助企业识别出增值和非增值活动。通过价值流图,企业可以发现浪费和改进机会,优化整个流程。

根本原因分析(Root Cause Analysis)

根本原因分析是一种系统的分析方法,通过不断问“为什么”,找出问题的根本原因,并制定相应的解决措施。常用的方法包括鱼骨图(Ishikawa图)和5Why分析法。

持续改进(Kaizen)

持续改进是精益管理的核心理念之一,通过不断发现和解决问题,持续提升流程和绩效。Kaizen强调员工的参与和团队合作,激发每个人的创新潜力。

精益管理的成功案例

精益管理在各行各业都有成功的应用案例,以下是几个典型的成功案例:

丰田汽车公司

丰田是精益管理的发源地,其精益生产系统(TPS)在全球范围内广受认可和效仿。通过实施精益管理,丰田实现了高效的生产流程、优质的产品和高水平的客户满意度。

通用电气(GE)

GE在精益管理的实施中取得了显著的成果。通过精益六西格玛项目,GE在减少生产周期、降低成本、提高质量和客户满意度方面取得了显著的提升。

麦肯锡公司

作为全球领先的管理咨询公司,麦肯锡帮助许多企业成功实施了精益管理。通过系统的咨询服务,麦肯锡帮助客户实现了流程优化、成本控制和绩效提升。

雀巢公司

雀巢通过实施精益管理,显著提升了供应链管理效率和生产力。通过优化生产流程和减少浪费,雀巢在全球范围内实现了更高的运营效率和客户满意度。

总结

精益管理是一种强大的管理工具,能够帮助企业通过消除浪费、优化流程和提升客户价值来实现卓越运营。通过理解和应用精益管理的核心原则,制定

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