朱跃进：《QSB Plus（通用）质量系统基础》

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 品质管理

课程编号 : 17594

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适用对象

供应商制造、质量控制负责人、通用汽车工程师、主要管理人员、生产车间的管理人员、班组长。

课程介绍

【课程目标】

质量体系基础（QSB）包含旨在改进产品质量的13条策略。质量体系基础的成功实施可以提高利润、降低低劣质量的成本、并增加商业机会。2000年创立的质量体系基础是GM支持与开发的培训计划。

本课程了解通用汽车的生产体系和要求；了解世界级汽车制造企业和供应商的管理和运行模式；供应商对理论学习的需求；供应商的持续改进的需求；供应商现状及问题和差距；供应商和客户的双重受益。

帮助学员理解、提升QSB理念与重要性,理解QSB理念与ISO/TS16949等质量管理体系之关系,掌握QSB的实际推行方法及技巧，提升在实际工作中的操作能力,分享QSB推行过程中成功与失败案例。

【课程收益】

质量体系基础（QSB）是通用汽车对供应商的综合质量要求，对供应商的提供包含旨在改进产品质量的策略和工具的培训，包括：快速响应、不合格产品的控制、标准化操作、标准化培训、风险（RPN）降低、防错检验、分层审核等。质量体系基础的成功实施可以提高利润、降低低劣质量的成本、并增加商业机会。质量体系基础是GM支持与开发的培训计划，成为北美受控发货（CS2）任务的退出策略。

【培训对象】

供应商制造、质量控制负责人、通用汽车工程师、主要管理人员、生产车间的管理人员、班组长。

【课程大纲】

0. QSB质量系统基础概述

——QSB 的起源

——QSB的发展和现状

——QSB要求实施原因

——利润——成本等式

——世界级质量标准

——QSB实施关键点

——有效的组织

一、快速反应程序(Fast Response Process)

——快速反应介绍

——快速反应程序准备

——快速反应程序会议准备

——快速反应程序跟踪

——经验教训总结

——问题解决实践

——七颗钻石法

——8－D报告

二、不合格产品控制

——停止灯控制

——隔离区

——遏制表单

三、验证岗位+防错验证

——为什么需要验证岗位？

——哪些区域应该设立验证岗位？

——如何设立验证岗位？

——验证岗位工作内容

——为什么要防错验证

——防错验证定义

——防错验证的要求

——防错验证流程

——防错验证检查表

——防错验证结果

四、标准化操作

——现场管理三大敌人——超负荷、不均衡、7大浪费

——工作区域标准化－七种浪费

——5S现场管理

——标准化作业指导书

——标准化操作的实施

——标准化作业要素点

——标准化操作文件结构图

——工作要素表

——标准化操作优点

——操作员作业指导书

——标准化表单

——标准化操作列表

五、培训

——标准化的操作员培训的重要性

——操作工培训四步法

——培训记录

——培训要求

——培训灵活单

六、过程分层审核

——为什么做分层审核

——分层审核定义

——分层审核的要求

——分层审核检查清单

——分层审核的频率

——分层审核结构

——分层审核的整改

七、风险降低

——为什么实施风险降低

——降低质量风险定义

——主动降低风险要求

——PRN降低跟踪表

——被动风险降低

——最大失效清单

——实效模式分析 (FMEA)

——风险（RPN）降低跟踪

——现场风险管理

八、异物控制

——异物控制的目的

——异物的定义

——异物控制的要求

——异物控制小组重点关注方面

九、供应链管理

——供应链管理目的

——供应链管理要求

——供应链质量期望

十、变更管理

——变更的目的

——变更的范围

——变更的职责

——变更的流程

——变更状态跟踪

——工程变更请求表

——试生产流程

——临时替代流程

十一、设备维护 ：从被动走向主动

——管理对象与范围

——基本定义：预防性/预测性维护、监控维护、故障性维护、维护计划、

——维护管理核心流程

——备品备件管理

——客户工装管理

——L1级（使用者）维护管理

——维护标准化作业指导书及培训

——维护成本管理

——逐级上报与快速反应

——经验总结

——维护管理KPI简介：OEE、TEEP、MTBF、MTTR、纠正/预防维护比率、故障率、备件平均库存周转率、维护计划达成率等

十二、生产和物料流管理：确保正确时间与地点使用正确数量的材料

——管理对象与范围

——基本定义：销售运营计划、主生产计划、生产排程计划、采购计划、工装增补计划等

——制造管理核心流程与范围、要点：全部客户要求、长期战略与规划、销售运营计划、销售预测、订单接收与评审、主生产计划等等

——内部材料流管理流程与范围、要点

——瓶颈/制约因素管理五步法

——安全库存管理

——包装管理

——搬运管理

——贮存与库存管理

——周转箱（满箱、空箱、零头箱）管理

——特殊材料管理

——逐级上报与快速反应

—— 经验总结

——制造与材料流管理KPI简介：生产计划达成率、库存周转率、周转箱周转率、库存差异率、库存成本率等、OEE、调机/开机时间比率

十三、外部物流：零件标签正确吗？

——管理对象与范围

——基本定义：

——收料管理核心流程与要点

——发运管理核心流程与要点

——采购计划

——物流协议

——关键供方定义域其物流管理

——逐级上报与快速反应

——经验总结

——外部物流管理KPI简介：超额运费、物流货车满载率、交付符合率、交付准时率、超额运费/运输成本比率

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• 朱跃进：《VDA-稳健生产过程RPP》: 【课程前言】当前，德国和欧洲工业尤其是汽车工业正处于变迁之中。市场全球化步伐不断加快，同时工业不断受到全球竞争的挑战。在过去几年中，随着投身国际市场的亚洲竞争者的增多，几十年来不断萎缩的各种汽车品牌的数量恢复增长。通过丰富多样的批量装备和良好的性价比，其市场份额不断扩大。此之外，越来越复杂的产品和不断缩短的设计开发和试验时间，也对汽车制造商提出更高的要求。带有复杂软件的电子元件的比例不断提高，这在对要求的可靠性和质量水平进行必要的确认、验证和保障方面成为另外的挑战。这方面的成本压力是巨大的。与国际水平相比，欧洲尤其是德国的生产和制造成本明显偏高。这一弱点只能通过创新和技术方面的优势以及能让用户感到惊喜的特性、高产品质量和可靠性来弥补。顾客不仅期望能买到具有出色性价比的车辆，还希望自己的车是创新的、安全的、高品质的和可靠的。这种期望是针对最终产品的，即车辆及其全部元件。为此必须保障制造和生产、售后服务以及配件的供应链处于无缺陷的状态。本课程“健全稳定的生产过程”为下述主题提供帮助支持：——如何实现“健全稳定的过程”？——如何评定“健全稳定的生产过程”以及如何取消该资格？——如何克服影响因素和干扰？——如何改进现有的生产过程？【课程大纲】1.引言1.1 背景1.2 目标1.3 影响因素1.3.1复杂性和创新1.3.2人员因素：管理层和员工1.3.3资源1.3.4计划内和计划外更改1.4 健全稳定的生产过程的定义 / “护栏”2 总方案一览 2.1 导航提示2.2 健全稳定的生产过程的四个控制环2.3 与 VDA 标准“新件的成熟度保障”的关联 2.3.1依据交通信号灯逻辑定级2.4 说明、检查表和示例3 健全稳定的生产过程的前提3.1 企业文化 3.1.1信任文化、成功和不合格的处理3.1.2过程导向和质量提升3.1.3不合格预防 / 防错3.1.4持续性3.1.5持续改进3.2 产品产生和策划过程3.2.1新件3.2.1.1 A 件3.2.1.2 B 件和 C 件3.2.2转移件3.2.3接受件 3.3 对生产地点质量功能的最低要求3.4 风险管理 – 预防性干扰管理3.5 物流方案4 检查点5 健全稳定的生产过程的标准5.1 内部生产过程的基础标准5.1.1 标准 1：生产过程和产品的监视和测量控制环5.1.2 标准 2：内部质量协议5.1.3 标准 3：内部放行程序（产品和过程）5.1.4 标准 4：员工资格5.1.5 标准 5：沟通、报告、升级5.1.6 标准 6：全员设备监管 / 保养 / 维护5.1.7 标准 7：风险管理 / 应急计划 5.1.8 标准 8：问题解决方法5.1.9 标准 9：工位描述、标准工作单5.1.10 标准 10：更改管理5.2 供方管理5.2.1 供方选择5.2.2 合同保障、质量保证和物流协议5.2.3 新供方的参与5.2.4 交付质量监视5.2.5 升级管理5.2.6 沟通与合作5.2.7 传递到整个供应链5.3 检查和控制5.3.1 特征值驾驶舱5.3.2 沟通、可视化、报告5.3.3 控制环 5.3.4 重复鉴定5.4 干扰管理5.4.1 预防性干扰管理 / 风险管理5.4.2 反应式干扰管理6 标准、指令和方法图

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