侯海飞：制造型企业降本增效实战训练

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 成本控制

课程编号 : 11694

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适用对象

总经理/生产副总/质量副总/精益管理组织者/各级层生产主管/各基层品质管理人员及主管

课程介绍

课程背景

成本是为了实现一定的目的而付出（或可能要付出的）、用货币测定的价值牺牲。在企业发展战略中，成本控制处于极其重要的地位。如果同类产品的性能、质量相差无几，决定产品在市场竞争的主要因素则是价格，而决定产品价格高低的主要因素则是成本，因为只有降低了成本，才有可能降低产品的价格。
每个企业都期望降低工厂成本来满足客户需求，以适应当今激烈竞争的微利时代。如何减少成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一；有效削减、控制成本是增加企业效益的一种重要手段工作，作为企业的管理人员，必须对运营成本进行把控；只有掌握并运用先进的现场管理技术，通过建立全员、全方位、全过程的责任成本管理体系，才能持续降低成本、提高品质、改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。本课程结合大量企业实战案例进行解说，分析企业在成本管理和控制方面存在的误区和陷阱，对您所在的企业将是非常有价值的借鉴

课程对象

总经理/生产副总/质量副总/精益管理组织者/各级层生产主管/各基层品质管理人员及主管

三、课程形式

专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论

四、课程时长

2天（6小时/天）

五、课程目标及效果

熟悉生产成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标；
了解成本管理对利润增长的现实意义；
掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。

六、课程纲要

第一部分：企业要不得的成本意识

1、我不是老板，成本与我无关；

2、成本是财务人员的事情；

3、公家的东西，不用白不用；

4、节约了成本，我有什么好处；

第二部分：成本的定义与展望

1、成本的定义

2、成本的特点

3、成本的构成

4、成本和效率

5、成本新观念

6、企业降低成本的六个重点

7、中日企业成本管理的五大异同

第三部分：降低生产成本从清除浪费根源开始

1、什么是假效率与真效率；

2、个别效率与整体效率；

3、可动率与运转率；

4、什么是价值？

5、什么是浪费？

6、八大浪费之---工序本身的浪费

7、八大浪费之---不良品的浪费

8、八大浪费之---搬运的浪费

9、八大浪费之---库存的浪费

10、八大浪费之---制造过度的浪费

11、八大浪费之---动作的浪费

12、八大浪费之---等待的浪费

13、八大浪费之---管理的浪费

14、发现浪费的方法与工具

15、现场可供改善的151种浪费

第四部分：清除浪费的方法应用

1、走动管理与“三现管理”

2、5W1H与5M1T1E

3、PDCA循环

4、IE方式浪费清除法

5、动作改善的四个思路与20个原则

6、消除浪费的四个步骤

7、寻找浪费的4M方法；

8、QC记事的浪费消除方法；

9、通过工厂的改善来清除浪费

10、创造看的见浪费的现场（彻底6S）

11、制定作业标准，严守标准化作业

12、以看板管理的生产方式，来规定生产过程或指定生产

13、推行目视管理

第五部分：工厂制造成本降低的方向

1、改进质量

2、库存量的降低

3、降低人工成本

4、缩短交货期

5、准时制采购

6、把多余的制度丢进垃圾桶

7、管理费用的降低

第六部分：生产成本控制的工具与方法

1、成本控制与降低的工具

1）Kaizen、2）PDCA管理循环、3）Pokayoke、4）IE工业工程、6)5S管理、7）小组活动

2、现场管理的三大利器

标准化、2）目视控制、3）看板管理

第七部分、企业成本管理案例分析、讨论与问题交流、解答

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• 侯海飞：制造型企业计划管理实战训练: 课程背景不进行PMC生产计划与物料控制的全面优化的精益生产是不可能成功的，只有完善PMC生产计划模式与物料控制系统，精益生产才能持续取得深水区的有效改善和成功变革。现代企业都期望低库存而能满足客户需求的流畅生产环境，以适应当今激烈竞争微利时代。物料资金一般占企业营运资金55%~80%，而生产进度依时完成，直接影响客户合作满意程度，鉴此，物料控制(俗称物控MC)和生产控制(俗称生管PC)，这个部门(PMC)掌握企业生产及物料运作的总调度和命脉。直接涉及影响生产部、生产工程部、采购、货仓、品控部、开发与设计部、设备工程、人力资源及财务成本预算控制等。生产及物料控制部门和相关管理层必须充分了解:物料计划、请购、物料调度、物料的控制(收、发、退、借、备料等)、生产计划与生产进度控制，并谙熟运用这门管理技朮来解决问题。PMC计划与物控是工厂运营管理的中枢。在生产计划和物料控制层面上，PMC人员是所有生产部门上司！而对于众多企业，尤其是中国成长型企业，PMC生产计划与物料控制的组织、运作与流程成了企业最薄弱的环节。本课程同时结合精益化、信息化和自动化的技术，向大家呈现精益物料配送系统、自动化仓储和工业4.0下的信息化技术应用。本课程基于PMC计划与物控运作的基本原理和管理要素，结合余伟辉老师在多年在企业生产运营和精益生产推进的经验，以世界500强先进企业的PMC计划物控体系为方向，全面剖析PMC运作的原理和流程。透过学员研讨和习作技能，帮助学员提升工作技能和管理技巧。课程对象供应链管理人员/计划管理人员/财务管理人员/制造管理人员/采购管理人员/物流管理人员供应链管理及其它相关人员三、课程形式专题讲授/互动问答/现场讨论四、课程时间1天（6小时/天）五、课程目标及效果掌握计划、调度、齐套、库存的管理策略、流程、方法、工具、模板等，并熟练运用; 了解并掌握PC业务的衡量标准与考核体系，并持续解决与改善具体工作;六、课程纲要一、PMC生产计划物料控制概述1、现代生产管理的特点2、PMC的核心理念：约束出效率3、企业从创业到发展的组织机构演变过程4、企业运营的核心业务流程5、PMC基本含义及其原理分析6、PMC人员的工作职责二、生产物控系统的KPI运作1、企业运营的KPI关联图2、PMC精准管理的原则：避免胡里胡涂生产管理3、错误的管理指标是浪费的根源4、精益生产对PMC计划物控系统的要求5、现代企业计划控制系统（PC）的关键管理指标三、需求管理1、需求预测的重要作用2、需求预测的分类3、预测的方法与预测的步骤4、需求计划、销售订单及预测管理5、销售预测与主生产计划链接流程6、定单评审与反馈机制四、PC -生产计划管理1、制造业生产计划的模式2、生产计划管理七大步骤3、不可忽略的互动：精益产线布局模式与生产计划模式的关系4、产能负荷分析：从粗放的产能管理到精细的产能评价5、从长期计划到短期计划6、生产计划制定的流程顺序7、如何定制生产月计划、周计划与日计划8、滚动生产计划的制定与要领9、计划稳定性管理：谋求主生产进度计划的稳定10、客户导向的计划内达成率管控11、影响生产排程的主要问题五、生产计划的进度管理1、计划信息与控制信息管理模型2、订单执行中的进度管理3、产计划与进度控制中的跨部门作战4、进度滞后的一般性成因分析及对策5、控制信息源头：进度把握与日报系统6、产能精准把握：生产进度控制的有效产能把握管理7、改善生产周期：生产进度控制的生产周期控制与改善8、精益进度管理：实施按小时节拍的生产进度管控9、生产班组管理：生产计划的班清、日清管理10、避免拖泥带水：进度控制中的尾数与清单管理11、工序交接管理：实时的工序间交接管理12、挽回计划的制定

• 侯海飞：制造型企业基于“零故障”的设备管理实战训练: 一、课程背景制造型企业五大管理要素“人、机、料、法、环”决定着企业的五大成功关键要素“QCDSM“（安全、品质、效率、成本、士气），其中第二大项要素为”机“即设备，设备管理最大的管理对象就是设备的故障管理，”零故障“对企业的安全、品质、效率、成本、员工士气都有很大的促进作用；TPM全面设备保全作为现代企业最领先的设备管理系统，通过八大模块的推进，重要数据的监控，来对设备进行全面管理，例如设备综合稼动率就是设备管理的重要数据；本课程安排我们基于“零故障”这一个角度来对设备进行管理，在这里我们通过对故障认知、故障种类、故障原因分析、故障改善对策这样的思路来展开课程，对于故障的发现、分析、改善我们导入管理手段来快速掌握对设备“零故障”管理；本课程设计我们借助一个TPM咨询案例，通过案例推进过程，来作为课程理念、认知、手法等内容快速理解，课程现场学员可以提出问题，课堂进行分析，现场可以进行辅导。二、课程对象车间主任、班组长、各基层管理人员、储备干部、设备管理人员、设备操作人员三、课程形式专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论四、课程时间2-5天（6小时/天）五、课程目标及效果理解设备的一生？认知故障及产生原因；故障管理的监控数据；故障改善临时对策设定&长期对策设定办法掌握；掌握设备备品备件的管理；设备故障预防手段的掌握；认知TPM与价值；TPM的重要思维与方法自主保养、计划保养、个别改善、课题改善助力企业设备管理“零故障”六、课程纲要一、设备零故障认知1、“故障”定义；2、设备故障类别——突发型——慢性型；3、设备故障发生的一般常规；4、设备故障影响度分类——大故障；——小故障；——微故障；——大故障、小故障、微故障之间的关系5、设备故障发生的一般六大原因；6、设备故障容易产生的部位有哪些；7、设备的寿命（折旧）管理一次说清楚；8、一家企业初期导入设备全面保全的现状分析（图片展示）9、学员分享案例中的现象我们的设备使用过程中有没有这种现象，会造成什么样的设备故障？二、设备故障原因分析1、设备故障模式分析2、设备故障信息收集——信息内容注意事项；——信息来源注意事项；——数据信息注意事项；——信息时效注意事项3、设备设计造成故障原因分析 ——结构——尺寸——配合——材料4、设备装配制造造成故障原因分析——制造及加工——热处理不当——装配干涉——标准建不良5、设备安装不合理造成故障原因分析——基础——垫衬——水平度6、设备操作保养造成故障原因分析——不清洁——调整不当——不及时更换配件——不当作业7、设备超负荷造成故障原因分析——超规——超时——超重——超负荷8、设备润滑不当造成故障原因分析——润滑不及时——润滑油质劣——油量不足——型号误用——加油口及内部堵塞9、设备维修不当造成故障原因分析——维修、装配、调整不合理——备品备件不合格10、设备自然劣化造成故障原因分析11、设备自然灾害造成故障原因分析12、设备违规操作造成故障原因分析？13、设备操作不熟练造成故障原因分析？14、作业者马虎大意造成的故障原因分析15、鱼骨图分析法应用16、5why 分析法应用三、设备故障改善对策1、设备管理水平数据导入——平均故障时间——平均故障间隔时间；2、故障发生、故障改善统计；3、故障管理目视化管理应用加快故障发现、恢复时间；4、设备故障管理基准书；5、设备故障管理日常点检表；6、设备操作规范建立；7、设备操作人员岗前培训持证上岗；8、设备违规作业管理办法；9、设备履历建设；10、设备维修记录表应用；11、设备备品备件易损易耗品导入寿命管制；12、制定设备故障处理流程；13、设备单点改善；14、设备课题改善；四、全面设备保全推行1、全面设备保全的起源； ——TPM的起源——TPM的含义——TPM的三大理念——TPM的四“零”目标——TPM一大基石和八大支柱：一大基石的内涵&八大支柱的内涵——预防哲学是TPM的核心思想——TPM导入的12大步骤2、以现场为中心的自主保全；——自主管理的内涵与定义——自主管理的目的——自主管理的着眼点——自主管理的3个阶段——自主管理的7个步骤——自主管理TPM成功的要点——自主管理的三现主义（现场、现物、现实）——自主管理的三者主义（TOP管理者、改善推进者、现场操作者）——TOPDOWN与BOTTOMUP——案例分析3、自主管理工具应用；工具1：红牌作战工具2：看板作战工具3：目视管理工具4：标准作业工具5：定点摄影工具6：防错机制工具7：厂内外参观活动工具8：厂内诊断活动4、设备为中心的专业保全；——设备管理在生产活动中的重要性——设备管理的领域范围——设备管理的目标——专业保全的作用和意义——专业保全的方式——专业保全的2大评价指标——设备的8大浪费与综合设备效率OEE——专业保全的6大步骤5、以效益为中心的主题改善；——LOSS的认识——急性LOSS与慢性LOSS——消除急性LOSS的方法和工具——消除慢性LOSS的方法和工具——缺陷与LOSS的关系——故障“0”化与缺陷的消除——主题改善课题的一般方法主题改善第一步：发掘问题主题改善第二步：选定项目主题改善第三步：追查原因主题改善第四步：分析资料主题改善第五步：提出办法主题改善第六步：选择对策主题改善第七步：草拟行动主题改善第八步：成果比较主题改善第九步：标准化6、设备初期管理；——设备使用前保养活动——初期管理的重点——MP设计——初期管理事例

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