在现代企业管理中，设备的有效管理至关重要。设备不仅是企业生产的核心资产，更直接影响着企业的竞争力。随着全球制造业的快速发展，欧美及日本等发达国家的制造型企业在设备管理方面取得了显著成效，综合效率高达85%。而在中国，很多企业的设备综合效率却仅为65%，这差距的背后隐藏着许多亟待解决的问题。
王延臣
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企业普遍面临的痛点在于：设备维护不足、盲目追求运转率、缺乏系统的设备管理机制等。这些问题不仅导致了设备故障频发，增加了维修成本，还可能引发重特大事故，造成不可估量的损失。因此，如何通过有效的设备管理减少故障、提高综合利用率，成为了企业亟需解决的难题。
在当前的市场环境中，企业需要应对多重挑战，尤其是在设备管理方面。首先，设备故障的降低是企业实现高效生产的基础。设备一旦出现故障，不仅会直接影响生产效率，还会造成交货延误，进而影响客户满意度和市场竞争力。其次，企业需要在降低维修成本的同时，确保资源的有效配置。仅仅依靠传统的维护方式已无法满足现代企业的需求，亟需一种系统化、预防性强的管理模式。
为了应对这些挑战，企业需要提升设备管理人员的专业技能，尤其是在点检与定修方面的能力。传统的维修方式往往是“事后修理”，而先进的设备管理理念则强调“事前预防”，通过点检与定期维护，发现问题并及时处理，从而避免更大的损失。
为了解决以上行业痛点，企业需要建立一套完善的设备管理体系。这包括但不限于以下几个方面：
以上这些解决方案不仅可以帮助企业有效管理设备，还能提升整个生产系统的效率与安全性。
在设备管理中，全面生产维护（TPM）的理念尤为重要。TPM强调通过全员参与、持续改进来实现设备的高效运作。TPM的实施包括自主保全、专业保全和个别改善等多个方面，重点在于激发员工的主动性和创造性，让每位员工都成为设备管理的一份子。
首先，自主保全是TPM的基础，通过培训员工掌握设备的基本维护知识，提高他们的设备管理意识。其次，专业保全则强调设备管理人员的专业技能，确保设备的技术状态得到有效维护。此外，个别改善是TPM的重要支柱之一，鼓励员工在日常工作中发现问题、提出建议，从而实现设备管理的持续改进。
设备点检是设备管理中不可或缺的一部分。通过点检，企业能够定期对设备进行检查，及时发现隐患并进行处理。点检的实施包括制定点检计划、确认点检标准和执行点检作业等多个环节。每个环节都需要专业人员的参与和有效的管理。
在点检过程中，使用“五感”能力（视、听、嗅、味、触）进行综合判断，可以帮助点检人员快速识别设备异常。例如，通过听设备的运转声，可以判断是否存在异响，通过视觉检查设备的外观，可以发现漏油、锈蚀等问题。这样的点检方式，不仅提高了设备管理的效率，也降低了故障发生的几率。
除了做好日常的点检工作，企业还需要对设备故障的原因进行深入分析。设备故障的类型繁多，了解故障的特点与产生原因，有助于企业采取针对性的防护措施。例如，通过故障诊断，可以明确故障的根本原因，并制定相应的改进计划。
设备的劣化是导致故障的重要原因之一。企业需要定期对设备进行状态监测，评估其劣化程度，并采取相应的维护措施，避免设备在劣化状态下继续运行，造成更大的损失。
在当今竞争激烈的市场环境中，企业必须重视设备管理，通过建立科学的设备管理体系，提升设备的综合利用效率，降低维修成本，确保生产的安全与高效。通过全面生产维护（TPM）理念的引入，结合有效的点检与定修策略，企业能够有效应对设备管理中的各种挑战。
未来，企业在设备管理方面的要求将会越来越高。只有不断提升设备管理水平，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。通过科学的管理方法与实用的工具，企业不仅能延长设备的使用寿命，还能在生产效率和成本控制上取得显著成效，为企业的可持续发展奠定坚实基础。
