提升供应链管理能力：应对企业的痛点与挑战
在全球化的商业环境中，企业面临着日益复杂的供应链管理挑战。有效的供应链管理不仅决定了企业的运营效率，还直接影响到客户满意度和市场竞争力。然而，许多企业在实际运营中遇到了诸多痛点，包括供应链层级计划的混乱、需求预测的不准确、供需协同的不足，以及资源配置的低效等问题。这些问题不仅增加了企业的运营成本，还降低了响应市场变化的能力。因此，企业迫切需要一种系统化的解决方案，以提升供应链管理水平。
课程背景：
难以理清供应链各层级计划的内在关联，剪不断理还乱！
不知如何选择需求预测工具与模型，预测质量时好时坏！
无法有效协同供需流程，难以形成合力，关注局部最优！
无法合理制定资源配置计划，计划不及变化，疲于应付！
课程运用丰富案例与情景演练，提供系统化的解决方案。
课程收益：
建立系统思维模式，实现从局部最优到全局最优的思维转变；
提升需求计划质量，从源头上实现资源配置的最优组合计划；
优化供需协同机制，从对抗冲突到协同合作的供需关系转变；
优化供应能力计划，优化产能和物料的约束计划与分配计划；
优化库存水平控制，着力实现库存成本与服务水平动态平衡。
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：
致力于提升供应链计划制定与供需协同能力的业务骨干与管理人员
参与需求预测、供应计划、订单管理、库存控制等供应链相关岗位
课程风格：遵循“内容为王、实用第一、领先一步”授课原则与风格
课程方式：案例分享、实操演算、研讨互动、工具表单与专业讲解相结合
课室要求：分组、投影仪、音箱、白板、白板笔、A1纸
课程大纲
第一讲：供应链计划体系
一、供应链计划层次
1.供应链战略计划
2.供应链战术计划
3.供应链运营计划
工具模型：供应链集成计划逻辑关系图
工具模型：供应链计划的九大关键任务
二、供应链运营流程
1.按库存生产（BTS）
2.按订单生产（BTO）
3.按设计生产（DTO）
案例分享：标杆企业构建基于客户供应链双链模型
问题研讨：所在组织供应链运营流程类型有哪几种？
三、供应链运营模式
1.精益供应链
2.敏捷供应链
3.精敏供应链工具模型：供应链运营模式象限矩阵
问题研讨：所在组织供应链运营模式类型有哪几种？
第二讲: 需求计划制定
一、产品需求特性分析
1.销售历史数据清洗
2.销售历史数据分析
3.产品需求特性归类
表单模板：八种需求类型划分
情景演算：如何有效清洗销售历史数据？
二、产品需求预测制定
1.定性预测方法
2.定量预测方法
工具模型：三种常见定量预测模型
案例演练：如何应用预测模型制定预测？
三、需求预测结果评估
1.数据获取
2.偏差统计
3.差异复盘
表单模板：需求预测偏差评估（MAPE）
第三讲：供需协同计划
一、完善供需协同体系
1.供需策略协同
2.供需流程协同
3.供需数字协同
案例分享：标杆企业供需计划协同流程
案例分享：标杆企业供需协同数字方案
主题研讨：如何依据需求类型适配供应策略？
二、合理调整供需计划
1.计划变更规则2.产品切换计划3.紧急订单管理
工具模型：计划冻结时间窗口规则
工具模型：三种紧急插单的方式
三、完善订单交付管理
1.订单履行策略2.优先级管理3.交付承诺（ATP）
工具模型：四种订单履行策略
工具模型：五种情形下的订单承诺方法
案例演练：约束条件下如何处理订单优先级？
第四讲：产能约束计划
一、制定产能计划
1.基于订单的产能计划
2.基于预测的产能计划
3.产能约束的解决方法
工具模型：产能约束的三种解决方法
案例演练：如何依据已有条件制订产能约束计划？
二、优化排产模式
1.排产计划原理2.排产计划模式3.计划开工时间
案例演练：如何制定排产计划
三、设置生产批量
1.时窗合并
2.按订单量
3.经济批量
案例分享：细胞单元生产（CELL）
第五讲：物料需求计划
一、直接物料计划制定
1.计划制定逻辑2.关键参数设定3.物料计划制定
工具模型：MRP
情景演算：如何制订直接物料需求计划？
二、间接物料计划制定
1.计划制定逻辑
2.关键参数设定
3.物料计划制定
工具模型：ROP
案例演练：如何制定间接物料需求计划？
三、物料分配计划制定
1.物料约束计划
2.物料齐套计划
3.物料分配计划
案例演练：如何优化物料齐套计划?
案例演练：如何制定物料约束计划？
第六讲：库存水平控制
一、库存绩效评估
1.周转率
2.缺货率
3.呆滞率
工具模板：库存绩效指标报表
二、库存成因分析
1.周转库存
2.安全库存
3.多余库存
问题研讨：库存真因分析
三、安全库存设置
1.基于固定数量
2.基于时间设定
3.安全库存计算
工具模型：安全库存的设置模型
案例演练：安全库存的计算演练
行业需求与企业痛点分析
首先，供应链管理中的各层级计划常常缺乏内在关联，导致信息孤岛现象。企业在制定战略计划、战术计划和运营计划时，往往难以实现信息的有效传递与共享。缺乏系统性的思维模式使得企业在面对复杂的市场需求时，无法形成合力，进而影响整体运营效果。
其次，需求预测工具与模型的选择也给企业带来了困扰。企业在预测需求时，常常面临数据不准确、模型选择不当等问题，导致预测质量时好时坏。这不仅影响了资源的合理配置，还可能导致库存的积压或短缺，增加了企业的运营风险。
此外，供需流程的协同也是一个亟待解决的难题。许多企业在供需关系上过于关注局部最优，忽视了整体的协调与合作。这种对抗性的供需关系不仅降低了生产效率，还可能导致客户满意度的下降。
最后，资源配置计划的制定常常无法适应市场的快速变化。企业在制定计划时，往往疲于应对突发的市场需求变化，缺乏灵活性和适应性。这使得企业在资源配置上无法实现最优组合，影响了整体的运营效率。
系统化解决方案的价值
针对以上痛点，企业需要建立一种系统化的解决方案，以应对复杂的供应链管理挑战。这种解决方案应包括以下几个方面：
- 建立系统思维模式：实现从局部最优到全局最优的思维转变，确保各层级计划之间的有效关联与协同。
- 提升需求计划质量：通过科学的需求预测工具与模型，优化资源配置计划，确保资源的合理使用。
- 优化供需协同机制：从对抗冲突转变为协同合作，提升供需关系的整体效率。
- 优化供应能力计划：通过合理的产能和物料约束计划，确保生产能力与市场需求的匹配。
- 优化库存水平控制：实现库存成本与服务水平的动态平衡，降低库存风险，提高运营效率。
课程内容的实用性与核心价值
本课程通过丰富的案例分享与情景演练，帮助企业管理人员深入理解供应链计划体系，提升实际操作能力。课程内容覆盖了供应链的各个关键环节，包括供应链计划体系、需求计划制定、供需协同计划、产能约束计划、物料需求计划和库存水平控制等。
供应链计划体系
课程首先介绍了供应链计划层次，帮助学员理解战略、战术和运营计划之间的关系。在此基础上，通过案例分析，学员能够掌握不同供应链运营流程的特点，并能够在实际工作中灵活应用。
需求计划制定
在需求计划制定部分，课程着重讲解了销售历史数据的清洗与分析，帮助学员学会如何有效分类和预测产品需求。这一环节不仅提升了学员的需求预测能力，还为后续的资源配置奠定了基础。
供需协同计划
通过完善供需协同体系的讲解，课程帮助学员理解如何将供需策略、流程和数字化手段有效结合。通过实际案例，学员能够学习到企业如何优化供需计划，提升整体的运营效率。
产能约束计划
在产能约束计划的制定中，课程提供了基于订单和预测的产能规划方法，帮助学员掌握如何有效管理生产能力。此外，通过案例演练，学员能够实践制定有效的产能约束计划，提升实际操作能力。
物料需求计划
物料需求计划的制定是供应链管理中的重要环节。课程通过讲解直接与间接物料计划的制定逻辑，帮助学员理解如何优化物料分配，提高生产效率。
库存水平控制
课程的最后一部分集中在库存管理上。通过对库存绩效评估、安全库存设置等内容的讲解，学员能够掌握如何实现库存成本与服务水平的动态平衡，提升企业的整体运营能力。
总结
在当今竞争激烈的商业环境中，企业必须提升自身的供应链管理能力，以应对不断变化的市场需求。通过系统化的解决方案，企业能够有效解决供应链中的各种痛点，优化资源配置，提高运营效率。课程通过实用的案例分析与情景演练，不仅为学员提供了理论知识，更为其在实际工作中的操作提供了指导。最终，企业将能够在复杂的市场环境中，保持灵活性与适应性，实现长期的可持续发展。
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