唐殷泽：精益现场八大浪费与十大改善

我们希望通过学习，学员们能够：

1. 了解精益生产的应用前提，深刻认识“零库存”思想的真正内涵，理解什么是浪费。
2. 熟悉现场管理中的七大浪费现象（八大浪费），提升发现问题的能力与技巧；
3. 学会用4M法和头脑风暴法来寻找实际现场中存在的浪费现象；
4. 理解改善现场管理的5W1H法、五个为什么，掌握利用改善的思维方式学会对现场管理中的问题进行分析，并通过改善方法的案例讨论和系统学习对问题提出针对性的改善建议，从而强化学员对质量、成本、生产周期、交货期、劳动生产率等概念的理解，增强学员的改善意识和危机意识；
5. 掌握人、机、料、法、环管理工作的四大思路和五大对策；
6. 熟悉看板生产的基本原理，理解降低库存对提升企业管理水平的重要意义；
7. 掌握推行5S活动的步骤及其实施方法，深刻认识5S活动对企业管理工作的重要意义；
8. 掌握十大改善技术，选择适当的改善技术改善现场，用十大技术来创新绩效。

通过培训，学员们应该能对以下的管理理念加深理解：

1. 市场的变化和技术的进步是促使生产管理变化和提升产品质量的原动力；
2. 推行精益生产中的十大改善是适应多品种小批量生产方式的有效途径；
3. 库存是祸害，因为库存掩盖了企业管理中的问题，从而阻碍了改进的动力；
4. 文化的差异是从国外引进管理方法的主要障碍，充分理解生产管理中的管理目标；
5. 每个企业的管理流程中都存在浪费，消除浪费是每个企业成长的途径；
6. 5S活动的目的是提升管理效率，而不是为了整齐和清洁；
7. 生产流程的不均衡和不稳定是导致库存的两大根本原因；
8. 信息不对称是计划工作的主要障碍，看板生产能使信息不对称通过“微调”得以改善；
9. 员工的误操作不是故意引起的，奖惩措施对减少误操作的作用是微小的；
10. 15S活动是一项既做事又育人的活动；
11. 不创造价值的物品会影响到创造价值的物品的创造价值的能力；

课程的背景：

精益生产其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，在中国实施精益生产却遇到了本质的困难，不管国外提出的“七大浪费”还是国内的“八大浪费”中国企业期盼用短时间建立起精益生产这套管理模式，但国外的精益生产在中国企业却水土不服，这里面当然有文化层面的区别，但更深层次是我们根本不懂得精益生产，我们所运用的工具都是孤立的工具，一个孤立的工具是不可能产生改善的，能够把精益的工具综合的、关联的、联系的运用，才有可能产生一定的效果。我们这里来科学的讲解一下何为精益生产，怎样理解与消除浪费，通过案例来思考一下我们的精益思路到底该是什么样子的，是系统的精益还是现场管理的精益化。

课程目标：

1. 本课程将使学习者对精益改善正确理解
2. 充分掌握精益改善的方法或工具，懂得运用
3. 汲取先进企业经典案例的精髓，有效开展精益改善项目的规划与实施工作提供思路。
4. 充分理解价值链工具、目视化的基本工具、现场改善的工具，转化国内企业的消除七大浪费的工具，能否利用5S管理打造精益的基础
5. 理解什么是真正的全员改善，借此学习来推动现场的改善，现场管理创新绩效。 

学习工具：

1. 精益价值链图
2. 合并法、消减法、整合法
3. 人及改善表运用
4. 问题发现表
5. 颜色牌
6. 目视管理法
7. 整顿的五步推动法
8. 人机法
9. 动改法

课程对象：一线主管

课程时间： 2-3天  6H/天

授课方法： 理论培训,图片分享, 数据分析,工具介绍,工具演练,分组讨论,讲师点评,课后作业,改善计划，模拟训练。

课程大纲：

一、何为精益生产（不谈精益生产就不存在“七大浪费”）

1、纠偏中国企业理解的精益生产？

2、精益生产在管理方法上的特点，

3、我国企业该借鉴精益生产的什么

4、如何避免中国式的粗放型生产管理与现场管理

1. 如何发现现场存在的问题

二、精益生产先从消除浪费开始（七大浪费）

1、从价值链看七大浪费

1. 如何进行价值链分析与运用

3、 可视化管理之目视管理、看板管理（案例）

4、目视管理的高效运用介绍

5、国内成功民营企业目视管理运用的借鉴

6、 防呆纠错方法的运用（案例）

7、减少七大浪费来控制（或改善）成本

8、生产管理中的标准成本控制

9、八步管理的理解与运用

三、现场改善十大利器（消除“七大浪费”的方法）

十大改善的基本思路

利器一：工艺流程查一查！
       a) 某公司的流程改进和效益提升。

利器二：平面布置调一调
       a) 路线短，占地少，就地取放效率高；
       b) 某公司装配车间平面布置建议方案。

利器三：流水线的移动方式与均衡化
       a) 移动方式大有文章；
       b) 平衡流水线的诀窍。

利器四：向动作分析要效益——动作减一减！
       a) 动作经济原则分析。

利器五：搬运时空压一压
       a) 物料搬运优化的原则和方法；
       b) 合理化搬运。

利器六：人机效率提一提——人机联合分析
       a) 人机工程挤出时间和效益。

利器七：关键路线缩一缩！
       a) 生产管理的瑰宝－关键路线法；
       b) 关键路线的优化案例。
       如何将生产周期由32天变为18天？

利器八：现场环境变一变
       a) 现场5S的实施；
       b) 定置管理的实施技巧；
       c) 定置管理的有力武器－红牌作战；
       d) 定点摄影的作用；
       e) 定置管理的案例、图片。

利器九：目视管理看一看
       a) 目视化的改善措施——如何使问题一目了然；
       b) 设备、模具、工装夹具的目视管理；
       c) 物料、品质、作业、安全目视管理。

利器十：问题根源改一改
       a) 问题的发掘与改善；
       b) 问题提案建议制度。

四、精益生产与人力资源优化（中国的“八大浪费”）

1、管理者的管理艺术（案例）

2、管理者具备的综合能力

3、现场高效团队管理（案例）