陈新江：全面质量管理咨询项目规划方案

一、项目背景与目标

1. 项目背景

鉴于                   是专业从事液压设备集成研发、制造和销售的制造商，长期以来在市场获得极高信誉和口碑，在产品销售、服务、研发、技术、制造、成本等方面备具很强的竞争力，得到行业客户的广泛认可。为持续提高客户满意度和产品竞争力，计划对产品质量系统进行全面改善和提升，以提高质量保证能力。

质量系统改善作为一个系统工程，不仅是要解决短期内产品质量改善的问题，同时需要组织进行有序、有规划的逐步改善，以提高组织的质量系统保证能力，并使质量成为企业竞争关键要素之一。在更高的层次，需要从企业战略的角度推动改善企业经营质量，提高整体盈利能力和长期竞争力、持续发展能力。

同时，在技术不断更新、迭代的大环境下，企业面临越来越大的劳动力短缺、用工成本持续上升、成本竞争压力剧增等压力，需要对企业进行整体规划并逐步向智能制造转型，也就是积极推动企业精益化、信息化、自动化、数字化制造，最终迈向智能制造，从而全面提升企业竞争力。

因此，从基础质量管理改善迈向智能制造的系统架构图如下：

1. 项目目标

1.2.1第一阶段：提升内部基础质量管理能力和绩效

• 制造环节（现场）质量改善：基于现场质量的分析与诊断，完成阶段性的现场过程质量改善目标，并在项目实施过程中，建立现场质量改善的系统、工具和方法，对现场管理人员进行系统培训和指，使之具备现场质量管理和改善的意识和能力。建立现场质量改善的运行和长效激励机制，使之得以持续。具体指标可约定现场具体的质量改善目标，包括但不限于：生产交付合格率、返工率、作业不良率等指标。
• 质量管理体系诊断与改善：对现行的质量管理体系运行状态进行分析和诊断，共同制定改善方案，与质量管理及相关部门共同针对体系运行中存在的问题进行有针对性改善，解决体系设计与运行中的关键问题，并辅导质量管理体系维护与提升质量部门的质量运营能力。

1.2.2第二阶段：提升前端质量管理能力和绩效

• 研发质量诊断与改善：在第一阶段质量改善的基础上，将质量管控点向前端延伸。通常，设计输出的质量水平决定了70%的产品质量和成本。有效的设计开发管理将大幅度降低制造和供应链环节的质量风险和生产成本。高水平的设计开发管理体系将大幅度提高自身的设计、开发效率，释放研发人员的精力从事产品基础研究和创新工作。也可以根据实际情况，考虑同步推进产品、部件、材料及工艺标准化，以提高设计、开发效率，降低产品成本。相应的系统工具和方法包括：
• APQP（Advanced Product Quality Plan）:产品质量先期策划
• PPAP（Production Part Approval Process）:生产件批准程序
• FMEA（Failure Model Effects Analysis）:失效模式及后果分析，包括DFMEA——设计失效模式及后果分析，PFMEA——过程失效模式及后果分析
• SPC（Statistical Process Control）:统计过程控制
• MSA(Measurement System Analysis):测量系统分析
• 供应链质量诊断与改善：在解决内部设计开发和生产制造质量的基础上，推动供应商质量的改善，以全面提高产品质量及竞争力，包括对供应商的供货质量保证能力的分析，对关键供应商的关键质量问题开展共同的质量攻关，提高产品质量的同时降低质量成本，确保外部质量保证的关键环节同步提升。

1.2.3第三阶段：提升企业经营质量

在完成基础质量管理改善和质量保证能力建设的前提下，考虑全面提升企业经营质量和核心竞争力，包括：

• 㢆清企业战略与路径，包括企业战略和职能战略、战略部署
• 梳理、提炼企业竞争优势和弥补短板，强化企业核心竞争力
• 建立标杆管理系统，全面提升企业各关键指标和竞争力
• 基于战略发展节拍的规划，做好资源策划，使资源有效配置和效用最大化
• 梳理企业经营管理体系，包括建立企业激励系统、流程管理系统、信息化系统等

1.2.4第四阶段：智能制造（含智能制造下的质量管理）

逐步为实施智能制造转型创造条件，根据企业具体条件，有序推进精益化、信息化、自动化、数字化和智能化，向智能制造转型，以实现企业的长期、可持续发展，具体任务包括：

• 基于企业战略推进精益化和信息化
• 对自动化进行全面、系统的设计，分步实施，提高自动化水平
• 在精益化、信息化和自动化的基础上，推进工厂数字化
• 在前述条件逐步实施的条件下，推进智能制造的全面转型

二、项目范围与期限

2.1 项目范围

• 第一阶段：质量管理体系分析与诊断，现场质量管理改善，例如特定产品、生产线、组织部门等
• 第二阶段：

（1）设计开发质量改善：客户需求定义、设计开发项目管控、阶段设计开发验证、设计风险评审、面向制造的设计开发管控、阶段设计开发输出管理等，具体工具的使用，包括APAP、FMEA（含DFMEA和PFMEA）的运用；

（2）供应链质量改善：包括供应商关键质量问题的识别、分析和改善计划，辅导供应商进行质量改善等。

2.2 项目周期与服务价格

注：1、以上标注的工作量是按照常规情况预估，具体培训和辅导的时间安排，以及总工作量根据客户的问题程度和需要投入的时间核定。

2、以上报价中不包含顾问、老师的差旅、食宿费用，以及因项目所需投入的软件、硬件采购配置相关的费用。

三、项目团队与资源

3.1 项目团队

1、首席顾问：陈新江（Eric Chen）

26年企业工作经验，其中20年大型企业高管、总裁、副总裁岗位工作经验

华南师范大学MBA导师，西南大学广东研究院特聘专家，广东省工信厅、广东省农业厅特邀讲师，广东省智能制造研究所、广东省电商学会特聘专家，珠海市质量协会理事，珠海市智能制造协会理事，华南CIO联盟、珠海CIO协会讲师，珠海市金湾区政府推进卓越绩效模式（质量奖）先进个人奖获得者。

曾任：

• 美的集团（家电）厨电事业部运营高级经理、照明事业部、健康电器公司运营总监
• 珠海迈科智能科技股份有限公司（集团）副总裁兼重庆迈联医疗器械总裁、中国营销总经理；
• 珠海星科精密制造有限公司（冲压注塑及模具）总经理
• 珠海灿源电子科技有限公司（电源）总经理
• 浙江安德电器有限公司（厨房电器）副总裁兼新基地项目总监、集团采购总监、永康工厂总经理
• 成都双虎集团（家具）营销总经理
• 广东德豪润达电气股份有限公司（上市公司，家电）集团质量管理本部经理
• 亚新科制动系统珠海有限公司（汽车零部件）品质经理

擅长领域：精通ISO9000、QS9000（美的三大汽车公司质量管理体系标准）、VDA6.1（德国大众质量管理体系标准）、EAQF（标致雪铁龙质量管理标准）标准体系及五大手册（APAP、PPAP、FMEA、SPC、MSA）、6sigma管理等。擅长企业战略规划、成本利润管控、经营扭亏、质量管理、精益管理、智能制造、新产业培育等，跨文化团队管理和建设，管理美国、德国、法国、意大利、澳大利亚、俄罗斯、日本、韩国、新加坡、马来西亚、香港、台湾12个国家和地区的专家团队。

职业记录：主持8家大中型制造企业经营管理，包括珠海迈科集团（营收50亿）、美的健康电器（营收20亿）、美的厨电（营收超200亿）、浙江安德电器（营收10亿）、成都双虎集团（营收30亿）、珠海星科精密制造有限公司、珠海灿源电子科技有限公司、重庆迈联医疗科技有限公司。

主持建设广东省智能制造示范基地——珠海迈科智能工厂。

多次完成企业扭亏，包括美的健康电器产业、四川飞亚动力科技（汽车零部件）、珠海星科精密制造有限公司、成都迈动汽车零部件有限公司（汽车零部件）、珠海灿源电子科技有限公司的经营扭亏，实现持续盈利。

美的集团全国质量奖、广东省政府质量奖，项目组核心成员。

美的集团6sigma最佳绿带导师。

珠海迈科集团市政府质量奖、区政府质量奖，创奖项目组组长。

获得珠海市金湾区政府质量奖推进先进个人称号。

辅导和服务过的机构有广东省工信厅、广东省农业厅、珠海市工信局、东莞市工信局、河源市工信局、广东智能制造研究所、广东省电商协会、华南师范大学、广东科技职业技术学院、珠海城市职业学院、华南CIO联盟、珠海CIO协会、松下马达、博世安保、金蝶集团、金山软件、科特机电、金泰德胜电机、江特电机、德尔电机、永强汽车、台湾积成、台湾杰士美、健威家具、双虎家具等。

主导和参与培育：4个全球第一冠军产业——美的电烤箱、美的面包机、美的微波炉、迈科数字机顶盒

人才培养：主持多个大型企业中高层梯队人才培养项目，包括美的集团国际化梯队储备人才项目的规划及实施；主导广东德豪润达电气股份400+中高层梯队储备人才培养专项项目；亲自培养浙江安德电器的集团接班人，现已接任集团总裁。

2、资深智能制造专家：吴铭峰（台湾）

资深智能制造、自动化专家

毕业于台北科技大学，电机工程专业

16年制造管理、自动化、智慧能制造专业工作经验

曾    任：某大型企业集团制造副总经理、台湾华硕电脑生产部长、深圳兆赫生产课长

擅长领域：生产工程、自动化规划及实施、制造成本控制、工厂整体规划、设备评估及导入、制程品质管控等。

成功案例：某大型制造企业智能制造基地、数字化工厂的规划与建设，被评为广东智能制造示范基地，两化融合先进企业，成功实施WMS、APS、MESS、生产线自动检测设备（行业领先，全球首创）、AGV调度系统等。

3、资深信息化专家：黄凌云

资深信息化专家，26年企业信息化部门管理、实施顾问及相关专业经验

毕业于中国科学技术大学，计算机专业

曾    任：任心华集团IT部门经理、广州亿澳斯软件股份有限公司实施部经理、某大型集团流程与信息管理部经理。

擅长领域：信息化战略规划与落地、信息安全管理，构建企业信息化平台，包括基于智能制造系统整体布局的的ERP、APS、WMS、MESS、EHR、PLM、PDM、OA实施。

成功案例：辅导多个系统在企业成功实施，包括金蝶ERP、鼎捷ERP、深科特MESS、亿澳斯APS等，服务企业和客户包括台湾东风、台湾鼎博集团、台湾昆洲集团、郑州云顶、天津天石、四川飞亚、成都迈动、珠海迈科、珠海星科、珠海灿源、成都清风机械、心华集团等，成功完成某大型上市公司的数字化工厂、信息化项目，成为珠海市两化融合先进企业、信息化标杆企业、广东省智能制造示范基地、金蝶全国标杆客户、小米优秀供应商（信息化协同）。

3.2 项目资源

• 项目考核授权：对参与质量改善的相关部门和人员进行阶段目标考核；
• 质量改善基金：从改善收益中按比例提取奖励（建议8-10%），由公司财务核算和发放；
• 人事建议权：对积极参与并取得成果，能力成长突出的人员提出晋升（或特别奖励）建议；对不配合、阻碍项目推进的人员进行相应处分建议。

四、项目实施步骤

4.1 现状分析

• 成立项目小组，共同完成质量数据收集和分析，识别存在的问题和瓶颈

4.2 目标设定

• 项目小组调查评估，确定改善范围和目标，设定质量指标和目标
• 制定目标实现的计划和时间表

4.3 质量管理工具与方法

• 项目小组根据项目需要和企业习惯，确定具体质量管理工具和方法，包括但不限于：五大手册（APAP、PPAP、FMEA、SPC、MSA）应用、8D、6sigma、精益管理、QCC等。

4.4 培训与教育

• 根据实际项目需要，确定质量管理的培训内容和时间，提升团队成员的质量管理能力
• 在项目实施和辅导过程中，根据具体工作需要开展培训：在做中学，在学中做

4.5 质量改进计划

• 制定质量改进的计划，包括改进项目、负责人、时间表等
• 确定改进计划的评估和监控机制

4.6 质量控制与持续改进

• 建立质量改善激励机制，包括质量奖惩办法、质量改善工作手册（工具、方法应用）等
• 制定持续改进的计划和实施步骤

五、项目监控与评估

5.1 项目监控

• 每天对项目进度进行检查和小结，包括每日质量会议、每日质量报告等
• 每周召开质量例会，对立项的项目进行小结和辅导

5.2 项目评估

• 以质量运行数据为准
• 项目交付清单
• 项目验收报告

5.3 项目调整与优化

• 根据项目阶段评估结果，对项目计划进行调整和优化

六、项目风险与应对措施

七、项目沟通与协作

7.1 项目沟通计划

• 每日召集项目例会，检讨项目进度和存在的问题，明确次日任务；
• 每周一次质量例会，针对公司的质量问题进行分析和通报改善措施、结果；
• 每月一次公司质量例会，向公司领导汇报质量改善项目进度和成果，以及所需的支持。

7.2 项目协作机制

• 建立项目议事规则、协作机制，包括小组内、跨部门沟通、协作流程等
• 确定项目协作的工具和平台，例如工具、方法等

八、项目输出与验收

8.1 项目输出

8.2 项目总结报告

• 项目组提供项目实施总结报告，包括项目实施过程、成果和经验教训等
• 双方对项目进行验收，确认项目结果