让一部分企业先学到真知识！
让一部分企业先学到真知识！
课程背景：
随着客户个性化需求的增加和产品、技术的快速迭代，制造系统需要适应多品种、小批量、短交期的交付方式，对交付能力和制造柔性要求越来越高。唯有提高全产业链协同能力，缩短交付周期，强化快速反应能力，建立公司跨职能协同作机制和提高各部门、岗位的协意识、专业能力，才能有效解决问题。
追求“好、快、省”，是公司制造运营的最高目标：
好——满足并超越顾客期望，提高顾客忠诚度；
快——以最快的速度、最短的周期交付订单，缩短公司营业周期，使资产（尤其是存货）周转效率最大化；
省——以最高的效率、最少的异常、最低的成本交付，使公司利润最大化。
《制造企业的弹性速度与快速交付能力提升》是陈老师26年大型制造企业实战经验的总结和提炼。陈老师有丰富的制造企业运营实战经验，从工厂基层岗位到CEO，先后服务于外资（美国）企业、民营企业、上市公司，企业规模从10亿到千亿级，管理跨国（日、韩、美、德、意、法等10多个国家的）团队，担任总裁、副总裁、工厂总经理、营销总经理、采购总监、人力资源总监、审计总监等职务，行业经验覆盖家电制造、医疗器械、智能终端、通讯设备、照明电工、及冲压、注塑、机加工等基础加工领域。在美的集团担任事业部COO期间，创造“零库存”生产模式，实现“来料上线，下线装柜、装柜出货”。
本课程以陈老师亲自操盘的实战案例分析，为学员提供全新的视角和解决问题的思路、方法，学员结合公司的实际情况，对问题进行深度解剖和分析，让学员“带着问题走进课堂，拿着方案回去实施”。
课程收益：
课程时间：2天，6小时/天
学员对象：总裁、总经理、副总经理、运营总监、制造总监、营销总监、研发总监、供应链总监、品质总监、人资总监及相关中层管理人员、PMC、研发、营销、生产制造、采购供应、品质管理、人力资源等关键岗位人员。
授课方式：老师讲授系统及方法，结合实战案例，学员结合公司实际（建议公司以小组方式参加）进行小组讨论，制定行动方案和计划。
课程模型：
图一 交付能力系统架构图
图二 生产异常预警处理与响应系统
课程大纲
第一部分：交付能力系统
导入案例：某大型上市公司交付能力改善
——公司日常运作的两个核心：市场与现场，全公司围绕服务“市场”这条主线展开，设计、优化交付系统；内部围绕“现场”建立协同机制，将所有的异常解决在上线之前，车间之外，系统减少异常应急事件发生的概率，全面提高交付效率和降低交付异常应对成本，建立全链条的协作共赢模式，形成良性循环，从根本上解决应急生产带来的负面影响。
第一章 产品需求管理（2小时）
1.营销团队的技术理解力
1.1营销团队的产品专业知识储备——客户有效沟通的基础
1.1.1营销售人员的专业素质、能力和知识要求
1.1.2客户分级管理——聚焦重点客户，VIP服务机制
1.1.3产品需求管理
2.研发团队技术输出能力
2.1研发人员的客户沟通能力——语言和商务
2.2研发团队的内部技术输出能力——对内部其他部门人员的技术输出与沟通
2.3研发团队的外部输出能力——供应商技术协同
2.4研发团队的内部沟通协同方法与工具——产品定义与标准传递、产品发布、技术评审
3.研发团队的技术积累
3.1研发设计基准与规范管理——快速开发基础
3.2研发系统的管理与优化——确保研发输出质量
3.3研发经验/知识数据库——DFMEA数据库，控制研发质量风险
3.4研发梯队人才培养与知识、经验传承——研发人员工作效率与输出质量基础
4.研发项目管理与机制
4.1产品质量策划（APQP）——客户需求准确、及时、完整传递和满足
4.2研发人员项目负荷平衡
4.3 研发项目沟通机制——基于项目的跨职能协同
4.4研发人员激励机制——奖励机制与职业发展
课堂演练：学员分小组对本公司的客户沟通存在的问题进行讨论，并提出解决方案。
第二章 订单需求管理（4小时）
5.客户深度沟通与需求预测
5.1建立多纬、立体化沟通渠道——不同层级、职能
5.2客户经营状态的持续跟踪与评价——建立客户评价数据库
5.3客户战略协同——与客户共赢
5.4客户潜力挖掘——寻找深度拓展机会
5.5客户经营风险评价与防范——防患于未然
6.销售预测准确性与前瞻性
6.1趋势管理——关注持续性
6.2区域及行业跟踪——外部环境变化
6.3竞争对手信息收集与分析——卡位竞争策略
6.4滚动销售预测与修订
6.5客户异常信息监控与反馈
课堂演练：学员结合培训内容，对提高本公司的客户需求预测准确性进行分析，并提出解决方案
7.交付能力规划
7.1年度、季度产能规划——基于销售预测
7.1.1基础能力规划——设备、场地、系统
7.1.2人员规划——编制管控与效率优化
7.1.3制造系统能力规划——组织与现场管理
7.2供应链能力（产能）规划
7.2.1供应商供货能力布局——合作意愿、产能
7.2.2供货区域布局——响应速度与应急保障能力
7.2.3供货安全保障——供应商经营风险
8.交付周期管理
8.1采购交付周期
8.1.1瓶颈物料与瓶颈供应商——长周期物料、紧俏物料
8.1.2采购提前期与备货策略——销售预测与安全库存
8.1.3供应商协同——供需协同缩短交付周期
8.2生产交付周期
8.2.1 制程优化——精益化改造
8.2.2 制造瓶颈——长周期加工工序
8.2.3 并行制造——同步制造
8.2.4 作业节拍控制——提高作业熟练程度→工时定额→生产节拍
8.2.5 物料配送——领料制→配送制
8.2.6 尾数清理——损耗定额优化
9.柔性制造能力
9.1 产线与订单匹配
9.1.1 小批线与批量线
9.1.2 产品高中低产线匹配
9.2 快速清拉与换线（换模）——作业标准、工位器具、物料清理、提前配料（备模）
9.3 工艺通用化——设备、工装、治具、周转工具通用化
9.4 单件流（小批量流）生产——流动
9.5 员工技能——多岗位技能训练
9.6 员工结构——确保必要的熟练员工占比
课堂演练：学员结合培训内容，对本公司的生产柔性（弹性）方面存在的问题分析和排序，并提出改善方案
第三章 价格需求（成本与效率）管理（1小时）
10．设计开发能力
10.1研发团队人员结构——高中低搭配
10.2系统与工具匹配——设计软件及仿真工具、硬件配套
10.3 研发系统管理工具——PLM/PDM/CPD
10.4 研发管理标准化——工作标准化，快速培养
10.5 标准数据库——选配式开发
10.6 测试与评价——设施与人员配套
10.7 外部合作——保持与最前沿技术的接触
11.产品四化
11.1平台化——产品功能、定位
11.2系列化——市场导向
11.3标准化——结构、部件、材料
11.4通用化——生产工艺
12.可制造性管理
12.1设计可制造性（Design for Manufacturability, DFM）
12.1.1面向制造的设计——设计人员的工艺知识储备
12.1.2设计团队组成——工程设计人员的参与
12.2制造性评审
12.2.1 制造经济性——成本与效率
12.2.2 材料选择、零件数量和复杂性
12.2.3 生产、装配工艺条件
12.2.4 生产步骤、工序和操作
12.2.5 可制造性评审组织
13.制造成本控制
14.生产效率管控
15.质量成本管控
16.供应链（成本）管控
16.1供应商成本与质量匹配
16.2供应商协同降本
17. 供应商议价
17.1采购规模的有效运用
17.2制造竞争压力——招标与议价
17.3供应商成本变动——上游关键物料价格变动跟踪与评价
18.组织协同能力
19.计划运营管控
19.1主计划（预排）与调度（周计划）
19.2三天排程计划
20.交付流程优化
21.组织与人员能力匹配
22.运营管理的四化
22.1精益化
22.2信息化
22.3数字化
22.4智能化
第二部分 生产异常应急处置系统
市场竞争的本质是后台竞争，实现高质量、高效率、低成本完成订单交付，使公司收益最大化，其核心要素是内部高效协同。建立内部异常协同响应机制，所有后台部门以“现场”为主线展开工作，以最少异常、最低成本完成订单交付，提高客户服务质量和客户体验，是后台工作的核心任务。
第四章 三个协同机制（2小时）
1.“产销”协同机制
1.1三个月销售滚动预测计划
1.2月度出货计划管理
1.3客户/出货异常管理
1.4预测准确率分析与修正
2.“产研”协同机制
2.1 研发信息内部共享——针对产品
2.2 研发技术内部输出——针对制造和供应
2.3 研发对供应链的支持
2.4 研发对工程、品质及生产的支持
2.5 研发人员内部轮岗培养
3.“产供”协同机制
3.1 生产计划与供应商共享、同步
3.2 生产工程与供应商的协同
3.3 与供应商的沟通互动机制——东芝与美的模式
课堂演练：学员结合培训内容，针对如何在本公司建立“三大协同”机制提出设计方案。
第五章 生产异常处理——异常应急处理（4小时）
1.计划执行风险管控——将解决问题的时间前置以减少应急处理
将问题解决在上线之前、车间之外
1.1产品、技术风险预警
1.2 工程风险预警
1.3 设备风险预警
1.4 品质风险预警
1.5 物料供应风险预警——品质、交期
1.6 人员风险预警——提前准备
1.7 仓储物流风险预警
2.生产异常响应机制
2.1 生产异常处理组织——责任到人
2.2 生产异常信息通报——异常分级管理
2.3 生产异常处理流程——明确标准、快速反应
2.4 生产异常处理预案——三现主义：现场、现时、现物
课堂演练：以本公司某月的出货计划为例，结合培训内容，完成生产计划执行风险分析并提出预警和解决方案。（要求：课前提供某个月的销售出货计划。）
3.异常分析与改善
3.1 生产异常定期分析——基于数据，趋势管理
3.2 生产异常协同改善——聚焦重点问题，持续优化，减少应急
4.异常处置考核机制
4.1 生产异常响应考核制度
4.2 改善激励专项考核
课堂练习：学员结合培训内容，设计本公司的生产异常响方案，分小组汇报结果
课程回顾与总结
陈新江