课程背景:
在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天,原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势,而产品的最终售价总体又呈现下降趋势,利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营,已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。
本课程将从企业运作过程中最常见的浪费着手,对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善,同时结合成本的策划与控制来完善生产成本控制体系,帮助学员学会先进的浪费分析方法与工具,使之不仅会“算”,还要会“干”,从而采取正确的决策,在降低成本的同时确保质量,使企业在残酷的竞争中脱颖而出。
精益生产是通过系统结构、人员组织、生产方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简剔除,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果,即低成本高品质。与传统的大生产方式不同,其特色是“多品种”、“小批量”、“准时化”
课程收益:
● 理解精益生产方式的核心体系
● 掌握精益生产方式的原理原则
● 学会识别排除生产的七大浪费
● 学会识别浪费及现场改善步骤
● 通过体验强化拉动式生产方式
课程时间:2天,6小时/天
课程对象:全体想系统学习、掌握精益管理理念和方法的班组长、管理者和领导者
课程方式:理论讲授+小组分享+视频欣赏+案例研讨
课程风格:
■ 源于实战:课程内容来源企业实践经验,课程注重实战、实用、实效
■ 幽默风趣:课程氛围非常好,擅长用互动、故事、案例点燃培训现场
■ 逻辑性强:系统架构强,课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维
■ 价值度高:课程内容经过市场实战打磨,讲解的工具均能够有效运用
■ 体验性好:课程概念环节,运用情景体验模式,摆脱枯燥无味的讲授
课程模型:
课程大纲
引言:企业如何会越做越大?以及产生的后果?
第一讲:时代发展引发精益
一、企业的趋势需要精益
1. “七年之痒”的思考:企业发展需要精益
2. “严重过剩”的思考:产品制造需要精益
二、产品需要精益标准化
1. 产品从功能性转化为智能型
2. 企业管理与技术标准化的建立
第一步:经验行为
第二步:表准管理
第三步:标准贯彻
第四步:持续改善
第二讲:精益生产思想体系
一、精益的经营思想
1. 企业的首要任务——持续盈利
2. 持续盈利的四种途径
1)提高产品价格
2)增加销售额
3)控制财税支出
4)降低过程成本
案例分析:持续盈利的四种途径
3. 降本增效的三大原则
1)缩短过程周期时间
2)局部工序服从整体
3)持续精进改善思想
二、精益背后的丰田史
1. 精益两大支柱的渊源
1)自働化
丰田创始人丰田佐吉:全球第一台自动纺织机诞生
2)准时化
二次世界大战爆发带来的过剩危机
大野耐一临危受命汽车厂长,实现利润持续增长,超过同行四家企业之和
2. 精益生产发展的全球热潮
3. 精益生产的体系之屋构建
三、实现精益生产的5个原则
1.价值:以客户的观点确定企业从设计到生产交付的全部过程,实现客户需求最大满足。
2.价值流:是某个具体产品或服务从原材料到达客户手中所经历的一切(包括增值和不增值)活动
3.流动:产品或信息从一个增值活动向下一个增值活动,均衡地、不间断地运动
4.拉动:当客户需要时,我们就能立即设计、计划和制造出客户真正需要的产品
5.尽善尽美:小步快跑,持续改进,不间断地向我们的目标前进
四、精益的价值流
1. 多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势
2. 精益价值流原则:让一切流动起来
1)认识价值流图
2)识别增值和不增值活动
案例运用:现场绘制价值流图
第三讲:沙盘实操——传统生产方式沙盘模拟VS拉动式生产方式沙盘模拟
1. 现场分小组组装生产线
2. 各小组购买原材料
3. 各工序了解作业指导书
4. 生产沙盘模拟规则讲解
5. 客户下达订单需求
6. 各工序组装加工产品
7. 成本、利润、交期、品质、满意度汇总
8. 学员内部总结分享回顾
9. 讲师点评指导
第四讲:精益生产方式
一、彻底排除七大浪费
1. 等待的浪费与改善
案例分析:烧水冲茶
案例分析:员工监管机器作业
2. 过分加工浪费与改善
案例分析:冰箱喷涂和衣柜刷油漆
3. 动作的浪费与改善
案例分析:李小龙与李连杰的PK
4. 不良的浪费与改善
案例分析:收到一个不符的快递
5. 搬运的浪费与改善
案例分析:奥马冰箱招人难的解决方案
6. 库存的浪费与改善
案例分析:一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润
7. 过剩的浪费与改善
案例分析:员工计件制超产奖,公司却没利润
二、精益生产方式工具运用
1. 生产线平衡率
1)生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业
案例运用:生产线瓶颈改善对策
工具分享:生产线平衡率的的计算公式
2)生产线平衡率提升的法则:重组、合并、取消、调整
2. 作业标准三票
1)改善重复循环的作业
工具分享:标准作业组合票
2)改善工序之间的平衡
工具分享:工序能力标准作业
3)改善现场布局物流
工具分享:标准作业可视票
3. SMED快速换模
第一步:区分线内和线外时间
第二步:把线内转化为线外
第三步:缩短线内时间
第四步:缩短线外时间
工具分享:视频录像和换模记录单
三、现场管理是基石
1. 一目了然的十大可视化管理
1)颜色线条可视化
2)空间地名可视化
3)地面通道可视化
4)物品材料可视化
5)移动工具可视化
6)设备电气可视化
7)工具器具可视化
8)安全警示可视化
9)外围环境可视化
10)工作进度可视化
2. 持续精进的5S管理
1)彻底的整理活动
2)高效的整顿行动
3)反复的清扫计划
4)标准的目视管理
5)重复的宣贯培训