王延臣：可视化管理

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课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 生产管理

课程编号 : 11566

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适用对象

全体管理者及员工

课程介绍

【课程目标】

通过课程学习，学员将

1.了解可视化管理的基础知识

2.能够顺利的设计相应的可视化标志

3.可以在团队的构建上进行VM手册编制

4.通过课程学习可以在企业内部推进一目了然的可视化管理工作

【课程时间】1天（6小时/天）

【培训方式】

◇课堂讲解（55%）◇案例分析、小组讨论（45%）

【课程大纲】

第一部分可视化管理概述

1、可视化管理的含义与应用

•可视化目的：引导观察者的行为

•让管理变得一目了然!

•案例：仪表管理的可视化

•案例：可视化管理，做没做有差距

•案例：那年春节你的购票日历

•案例：建行客户常用表单填写图示化

•案例：政务表单填写图示化

2、可视化与6S的关系

•整顿与可视化管理、定置管理的关系

3、可视化应用范围

4、可视化管理的层级（7个)

•现场的标准

•练习1：可视化管理金字塔

•练习2：可视化管理金字塔

5、可视化管理的水准（3个)

•案例：液体数量管理

•案例：皮带管理

•案例：故障件数管理

6、可视化管理常见问题

•案例：咨询过程中扑捉案例赏析

7、可视化管理的5原则

8、内部可视化项目流程

9、可视化管理的对象

•案例：仪器仪表可视化

•案例：工作计划书可视化

•案例：项目推进过程的可视化

•案例：表示进度常用的方法

•案例：外部可视化项目过程

•案例：工厂安全可视化

•案例：质量管理的可视化

•案例：交货期管理的可视化

10可视化的工具

•案例互动：这里怎么做可视化？

11可视化管理应遵循的标准

•设计可视化应遵循国家或行业相关标准

•设计与安全有关标志的重点提示

•产品安全标签的设计原则

•带有危害程度区的产品安全标签

•设计标志尺寸大小时，请参考：

12、哪些可视化需统一？

第二部分定置化管理概述

1、定置管理

定置小议

2、开展定置管理的步骤

•对人、物结合的状态分析

•图解：作业

•定置管理的重要性

•思考：此文件夹物品属于ABC哪种状态？

•定置管理绝不是简单的定位及划线

•案例:工具可视化定置化

•案例:清洁用具可视化定置化

•案例：润滑库可视化定置化

•案例：安全锁可视化定置化

•案例：不当的现场可视化定置化应用

3、设计定置图的要点

•对“可视化定置化工程”认识的误区

本章小结

第三部分可视化管理应用实例

•案例：可视化定置化总体对象

•案例：组织图的可视化管理

•案例：着装规范

•案例：人员去向

•案例：员工技能管理

•案例：岗位标示

•案例：现场物品定置划线

•案例：颜色使用规范

•案例：空间地名

•案例：车间环境导向

•案例：地面通道案例

•案例：作业或工艺流程的可视化管理

•案例：在作业标准中善用图、表，增强可操作性。

•案例：产品缺陷样板

•案例：现场指引文件

•案例：可视化理念手册

专题一AM计划的可视

•1）自主维护组织架构

•2）AM推进计划可视化

•3）样板机台标示可视化

•4）机台数据统计可视化

•5）员工技能识别可视化

•6）编制AM管理制度的可视化

•7）反映AM推进进度的可视化

•8）反映AM推进成果的看板

专题二设备实体的可视化

•设备实体的可视化

•案例：设备特殊性信息的可视化

•案例：螺丝状态管理的可视化

•案例：作业指导书的可视化

•案例：灭火器材的可视化

第四部分《可视化手册》编制的方法

1、编写思路

2、手册4要素

3、手册格式

4、可视化的设计6大原则

5、标示设计8思考

6、可视化手册设计者应知应会

7、设计图例常用的2种方法

8、手册实例欣赏（部分）

9、对图片的要求

10、编制“可视化配置标准”的5步骤

第五部分可视化评价要点

1、可视化管理日常检查要点

2、标准执行评价方法

3、可视化成果展示法

可视化管理总结

培训后我们要做什么呢？

说明：结合企业实际状况，将会进行适当调整

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• 王延臣：精益生产现场管理和改善: 【课程背景Curriculum background】企业竞争看管理，管理看现场，打造高效有序的生产现场，是企业提高基础竞争力的有效途径：◆规模越做越大，投入越来越多，而效益却越来越差，制造成本居高不下；◆制造现场定位不清，方向不明确，导致管理问题接踵而至；◆面对少批量多品种、多批次的严格交付要求等问题，手足无措；◆员工素质良莠不齐，各要素功能发挥无法达到现场要求，百般无奈；◆现场管理人员没有制定有效的标准，找不到督导工作的根本点，不能有效实施；◆想改变目前的局面，做过改善但效果不好，以致愈发千头万绪，无从下手；◆无论使用何种激励方式，都无法让员工保持长期的工作激情；在企业经营中，企业管理者常有以上的困惑，这些问题的症结在哪里？如何真正使现场成为利润产生的源泉？如果建构最优化的现场运作模式，如何向现场精益化管理转型？【课程收获Course harvest】本课程以知名企业精益生产现场管理模式为蓝本，结合国内制造业现场管理面临的问题及需求，全面梳理并剖析了精益现场管理的方法、工具及技巧，并从精益现场管理核心出发引出精益管理的灵魂——持续改善，以构成基层管理的核心行为，谋求更优质、更有效率的现场管理与改善。1、明确现场如何定位及建立具有特色的现场管理2、了解和掌握6S现场管理的方法3、充分理解和运用三项基本活动（标准化、目视化、看板化）推进现场管理4、革新观念，育成各级人员的精益观念及意识5、构建精益现场管理蓝图，提高制作现场管理的安定化和活性化6、调动系统管理思维，构建组织和精益管理系统，有序推进以达精益生产模式之目的7、准确制定有效的标准，找准督导工作的根本点8、布局基础管理实践，灵活运用有效管理和改善技法【授课形式Course harvest】1、专业讲师深度剖析日式精益实战理论，系统规范，简单、实用、可操作2、活泼，幽默，课堂气氛活跃，很高的参与性与互动性3、善用大量实战案例启发学员，实用性强4、现场答疑互动，形象生动，知识性、趣味性和实践性相结合【授课时间Teaching time】2天现场调研1天，发现问题、拍照，为培训准备素材；培训2天，以现场调研素材作为案例分析【授课对象Course harvest】一线主管等制造业生产及运营系统各级管理人员、基层员工【课程大纲Course harvest】第一讲：现场定位--关乎质量、成本、交期、安全1、现场与管理2、现场的六大投入要素与六大目标分析案例分析:现场管理与QCDS的关系生产现场直接评价法---发现现场的问题第二讲：现场管理从5S开始1、5S管理是现场管理体系良好运行的基础；2、5S主要内容及推行——整理、整顿、清扫、清洁、素养；3、实施5S现场管理的方法、工具及如何进行现场改善；4、实施5S现场管理常见问题及解决方法、5、工业企业5S评价表6、5S推行手册案例分析：丰田汽车为什么长期坚持5S管理丰田汽车现场管理效果-图片分析第三讲：现场管理的三大工具一、标准化管理--标准化是现场管理的根本提升管理水平的2大轮子-创新改善与标准化1、什么是标准化管理？2、标准化的作用分析3、标准化的应用案例：企业标准化管理手册标准化操作规程（SOP）二、目视化管理-让管理“一目了然”1、什么是目视化管理？2、目视化管理的作用分析；3、目视化管理在现场的具体应用案例分析：定点摄影、红牌；三、看板管理--揭示问题，防微杜渐看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段1、看板管理包括哪些内容？2、看板在现场的应用案例分析：库伯安迪生现场管理看板第四讲、现场质量管理—精益求精，追求更高品质质量---企业的生命线！现场---孕育质量的场所！一、现场质量管理：质量控制和质量改进二、六大因素的分析及主要预防控制措施1、操作人员因素分析及控制问题：如何提高员工的质量意识？案例：丰田公司人为操作不良常用对策2、机器设备因素分析及控制案例：如何提高设备的精度和稳定性？3、材料因素案例：丰田“召回”事件；4、工艺方法的因素标准化作业管理的常用文件分析：工序标准化作业管理要点5、环境的因素（1）、软环境（2）、硬环境6、测量的因素案例、海尔：构造“零缺陷”管理机制第五讲、现场安全管理---生产必须安全1、作业现场“4S”活动2、安全目视化标示、作业标准化3、隐患排查治理活动4、工作安全分析5、危险预知训练（KYT）6、安全行为观察-案例：--从“要我安全”如何转变为“我要安全”；案例：根据图片现场开展危险预知训练第六讲持续改善是现场精益管理的灵魂1.促进现场改善的总体布局与规划2.如何开展个人改善：创意功夫（合理化建议）案例：丰田是如何开展创意功夫3.如何开展团队改善：集体改善（小集团活动）4.站在战略高度上，推行精益（整体改善）。总结：精益的意识比工具更重要，现场管理的成功关键第七讲班组长在现场管理中的角色：既是兵头又是将尾1、班组的组织建设---构建卓越班组健康发展平台---建立班组圆桌式组织结构、激发成员参与班组管理2、制度建设--健全卓越班组的体制框架---实效制度是组织正常运转的保障---制度建设存在的难点和误区---管理环境化--用自省式管理取代督察式管理案例分析：员工为什么疏远了小刘班组长?3、人才建设--激活卓越班组的核心力量---修炼员工基本功---“八全管理模式”---开发员工领导力—轮值管理---开发员工执行力---动态激励4、透明化建设--健全卓越班组的“三公”平台---透明化管理的三大功效及实施1）、问题透明---具体体现2）、制度透明---具体体现3）、绩效透明---具体体现4）、现场透明---具体体现5、机制建设---开启卓越班组的动力之门赛马机制狼羊机制透明机制荣誉机制分享机制评议机制第八讲：课后实践作业1、生产现场直接评价法实施2、现场5S管理推行计划3、现场标准化、目视化、看板化实施计划

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