精益生产如何有效推进

导入精益生产，已经不是适不适合或者想与不想的问题：人类社会已经发展到分工协作高度协调阶段，整个供应链体系需要高效率和高品质，精益生产成为目前生产方式的主流！“激进”与"停滞"意味着风险巨大、甚至淘汰出局!

你面临的困惑和不解，在我们之前的客户里面不在少数，通过后期整改和努力最后都得到了圆满的解决，以下是我们当时的分析过程和实施方案：

只要说到精益生产，首先想到的就是“丰田模式”、"5S"、“6S”，前几天还有人提出了“8S"，每次听到这个就头大：是否可以模糊模式强调方法，根据每个企业本身特点选用不同的方法组合形成一系列的改进或者调整措施，逐步的推进精益管理。前段时间一些中小企业争先恐后的学习华为的狼文化，结果统统死光，一个不剩！

精益生产衍生自丰田并非就是丰田，精益生产已经从过去关注生产现场的Kaizen（持续改进）转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。

为什么把生产现场的持续改进关注点下降了呢？是否可以理解为5S不再是精益生产的核心问题呢？我个人认为持续改进作为精益生产的基础本身是没错的，因为其存在诸多的好处，上次首次接触精益生产大概是05年左右，精益生产在国企掀起一股热潮，所以也就见识了不少成功与失败的案例，其中有一类就是以生产现场5S为主的精益生产：把机器设备重新刷漆，还尝试规划了一些流水线，地面、墙面重新刷漆，派专人检查生产现场卫生，买了白板放生产任务和一些统计数据，整体感觉好了很多，有模有样的确实像那么一回事，首次参观的会被现场整洁程度肃然起敬，只有内部的人知道其实一团糟，不考虑节拍的一道流简直就是耍流氓，根本无法实现有效拉动，这个叫“形似而神不是”，花了钱引来一堆抱怨。也许正是因为这种形式主义被“精益生产”的倡导者发现了，所以将关注点进行了转移。

现在的关注点：库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化........等等一系列！新的关注点我们首先想到的是什么？

对！就是“软件”：融入了精益生产管理思想的精益制造管理软件！

制造流程信息化与精益生产、制造过程自动化关系

通过以上模型，我们可以清晰的发现、制造信息化软件系统犹如强大的发动机，带动着精益生产和制造过程自动化（智能制造）的运行，没有这台发动机的带动，结果就是你现在面临的困惑：停机！

也可以这么理解：精益生产其实是建立在完整的了产品、设备、场地、库存、销售、供应资料、生产数据上基础上搭建的一种持续改进的管理方法！

成立一个以新生力量改革派为主的精益生产办公室很有必要，同时肩负企业信息化管理软件实施落地，软件系统实施过程包涵了流程梳理和再造过程，丰富的参数设置实际上就是讲精益管理具体方法予以固化，是一种现代企业管理理论与方法的推广和执行。软件实施前的流程梳理和再造以实施顾问提供方案结合自身实际情况制定为好，不可一意孤行必须按现有流程执行，未经可行性论证将实施顾问方案照单全收也是错误做法。如果这点顺利完成，已经解决了精益生产方向性问题。

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精益生产中一再强调要消灭的各种浪费

软件上线运行以后很快就会发现生产现场的各种浪费，根据精益生产思路和方法具体问题具体分析，围绕人、机、料、环、法深度分析，逐步解决就是，不管问题有多少，能找到问题根本所在已经是一大进步，我们这时候试着进行流水线改造、机器设备合理布置、维护保养、动作规范等等，有针对性的持续改进都是在做加法，哪怕一个非常小的改善都让生产效率和质量得以提升，通过臆想和毫无目的的精益生产导入不仅不是做加法、也许直接打乱原来虽然不合理至少能运行的生态平衡，面临的就是瓦解！

软件系统不仅第一时间为精益生产提供准确资料，其配套模块的使用还会提供企业运营中以下决策数据：

1、需要采购什么、采购多少、什么时候采购；
2、调度通过系统知道下料班组什么时候下什么料、数量多少、给谁送去；
3、通过拉动生产、车间知道自己需要生产什么、数量是多少、完成后送往何处；
4、生产过程中的质量分析；
5、库房也知道什么时候库房要空出来，有新品要入库了，到期的销售发货计划要及时发出；
6、财务管理里面的应收应付；
7、成本核算和资产管理...

制造管理系统与精益生产相互融合

见识了很多导入精益生产成功和失败的案例，大部分都是精益生产建立在计划和数据缺失的基础上造成的。

解决之道：通过计算机软件的实施、建立一套有效、完善的精益生产管理方法，依托完整的精益制造管理软件作为载体，在运行过程中发现问题、分析问题、持续不断的提升和改善生产现场。

1、风险小(因为在改善的过程中，如果发觉有不妥当之处，管理人员随时都可回复到原来的工作方法，而不需耗费大成本)，

2、阻力小(企业全员参与，以员工的努力、士气、沟通、训练、团队、参与及自律来达到目标，成功率高，操作性强，工作扎实)。

3、持续改善通过一系列实践活动改变人们的思想观念和行为习惯，改变人们熟悉的工作方法与处理人际关系的方式，通过一小步一小步坚实的改善步伐，使现场管理生机勃勃，立于不败之地！

没有载体的精益生产落地过程及其困难，咨询老师撤离意味着精益生产的就此打住，几个月以后就打回原形和没做一个样，持续改进基本很难做到。